摘要
分析了分线盒的结构特征，使用Pro/E软件进行分模设计，利用注塑模设计专家(EMX)外挂进行其模架的设计。为了减少试模次数，降低设计成本，选用Moldflow软件对塑件进行模具设计的优化分析，并对分线盒注塑模进行了流动模拟分析。
在进行塑件3D设计后，利用CAD进行2D的排位，制图和出图。主要注射模的定模机构、动模机构、浇注系统、导向装置、顶出机构、抽芯机构、冷却和加热装置、排气系统等的设计。
塑件流动模拟分析内容包括：充填分析、保压分析、残余应力分析。主要包括，充填时间、平均速度、气穴、熔接痕、体积收缩率、塑件变形等，由此获得满意合理的浇口数量和位置。
分析了降低塑件成本的方法，针对批量不大的不同规格结构形式的分线盒，设计成一模多用的模具。只需更换模具中的几个关键零件就可以生产多规格形式的塑件，减少模具数量，成本费大幅度减少。
关键词：分线盒； CAD/CAE；流动分析；一模多用；滑动型芯
1.绪论1
2.塑件工艺分析1
2.1塑件分析1
2.2塑件的原材料分析及工艺参数3
2.2.1塑件的原材料分析3
2.3 HPVC的注射工艺参数3
2.4 HPVC的主要性能指标3
3.注塑机的选型4
3.1所需注射量的计算4
3.1.1塑件质量、体积计算4
3.2注射机型号的选择4
3.3型腔数量及注射机有关工艺参数的校核5
3.1.1型腔数量的校核5
3.1.2注射机工艺参数的校核6
3.1.3安装尺寸校核6
3.1.4开模行程和推出机构的校核7
3.1.5模具尺寸与拉杆内间距校核7
4.分型面的选择7
4.1确定型腔数量和排列方式8
5.浇注系统设计9
5.1主流道的设计9
5.2主流道衬套的形式9
5.3浇口的结构形式10
5.4浇注系统的平衡11
6.成型零件的结构设计和尺寸设计11
6.1成型零部件的结构形式11
6.1.1凸凹模的结构设计11
6.1.2成型零部件的工作尺寸的计算11
6.1.3型腔零件强度、刚度的校核13
7.脱模机构的设计14
7.1脱模推出机构的设计原则14
7.2推出机构的设计15
7.2.1脱模力的计算15
7.2.2确定顶出方式及顶杆位置15
7.2.3推杆强度计算15
8.侧抽芯机构的设计16
8.1滑动堵头与滑动型芯设计16
8.2斜导柱长度的计算17
9.温度调节系统18
9.1冷却系统的设计原则18
9.2冷却介质的选用18
9.2.1冷却系统的粗略计算18
10.模架的确定19
11.塑件的Moldflow分析19
11.1有限元法介绍19
11.2分线盒模型前处理20
11.3分线盒注塑模流动分析及改进21
参考文献26
外文资料27
中文翻译34
致谢38
