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序言2
一、零件的分析2
（一）零件的作用2
（二）零件的工艺分析2
二、工艺规程设计3
(一)确定毛坯的制造形式4
（二）基面的选择4
（三）制定工艺路线4
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定4
（五）确立切削用量及基本工时6
三、夹具设计： 13
（一）、设计时注意的问题 13
（二）、夹具设计13
参考资料： 15
(二)零件的工艺分析：
本零件可从零件图中可知,它有三组加工面,而有位置要求,还有四组孔,也有位置和精度要求。
1、零件件底面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为3.2。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。
2、加工中间孔，它是以底面为粗基准而加工的，它将作为精基准以完成以后的加工，为达到题目要求我们采取钻、扩、半精铰、精铰的工序过程。最终完成。
3、以中间孔为基准加工6045的平面，此面表面粗糙度为6.3。采用粗铣即达到要求。
4、端面加工与底面加工相同，即采取粗铣、半精铣，两步工序能达到要求。
5、钻φ12.7孔，此孔将用钢球检查，我根据偏差范围选择粗钻的方法加工，即能满足要求。
6、加工M8螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ6.7，又因为本孔是沉头螺纹孔，考虑到工艺要求我们采取钻、锪、攻丝三步工序。
7、加工M6螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知底孔为φ5.2，又因为本孔用加工120°倒角，采用钻、倒交、攻丝三步工序。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。
由以上工艺过成的完成，本零件也按要求加工完成。
装配图
夹具体
杠杆
卡爪
