Moldflow环境下注塑模冷却系统的设计与优化

A0-装配图

摘要

对塑料盖注塑模进行设计，首先通过测量，利用UG软件进行三维建模，并进行初步模具设计。然后，分析塑件塑件的工艺性,选择塑件材料并对材料性能进行分析，按照注射模具设计的一般步骤进行相关计算，如注射机的选用、分型面和型腔数量及布置的确定、浇注系统的设计、成型零件的计算、抽芯机构的设计等。此外，为了提高模具设计质量和效率,运用MPI(Moldflow Plastics Insight)对塑料盖模具进行模流分析，并根据分析结果，对设计结果进行改善。最后，根据以上计算和分析结果，在CAD2010环境下，绘制模具装配图和零件图。
关键词盖注射模冷却系统优化与分析
目录

摘要I
Abstract II
第一章绪论1
1.1冷却系统重要性及简介1
1.2设计思想2
第二章塑件成型工艺性分析3
2.1、塑件的分析3
2.3注射成型过程4
2.3.1注射成型过程4
2.3.2注射工艺参数4
第三章模具结构形式的拟定5
3.1分型面位置的确定5
3.2模具结构形式的确定5
3.2.1型腔数量的确定5
3.2.2型腔排列形式的确定5
3.2.3模具结构形式的确定5
第四章注射机型号的确定6
4.1注射机选用原则6
4.2注射机的初选6
4.2.1计算塑件的体积6
4.2.2浇注系统凝料体积的初步估算6
4.2.3选择注射机6
4.3型腔数量及注射机的相关参数的校核7
4.3.1型腔数量校核7
4.3.2注射量的校核7
4.3.3注射压力的校核7
4.3.4锁模力的校核8
第五章浇注系统的设计9
5.1主流道的设计9
5.1.1主流道的尺寸9
5.1.2主流道的凝料体积9
5.1.3主流道的当量半径10
5.1.4主流道剪切速率校核10
5.2分流道的设计11
5.2.1分流道的布置形式11
5.2.2分流道的长度11
5.2.3分流道的当量直径11
5.2.4分流道的截面形状常用的分流道截面形状有圆形、梯形、U形、六角形等，为了便于加工和凝料的脱模，分流道设在定模板上，采用圆形截面。 11
5.2.5分流道截面尺寸11
5.2.6凝料体积11
5.2.7校核剪切速率11
5.2.8分流道的表面粗糙度和脱模斜度12
5.3浇口的设计12
5.3.1达到顶出温度的时间对比如图5-2、5-3所示12
5.3.2气穴分布对比如图5-4、5-5所示13
5.3.3熔接痕对比如图所示14
5.3.4点浇口尺寸的确定15
5.3.5浇口剪切速率的校核15
第六章成型零件的结构设计及尺寸计算16
6.1成型零件的结构设计16
6.1.1凹模的结构设计16
6.1.2凸模的结构设计（型芯） 16
6.2成型零件钢材的选用16
6.3成型零件尺寸计算16
6.4成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算17
6.4.1侧壁S计算17
6.4.2底部厚度T计算19
第七章模架的选取20
7.1各模板尺寸的确定20
7.2模架各尺寸的校核20
第八章排气系统的设计22
8.1概述22
8.2排气系统设计原则22
8.3排气系统设计22
第九章脱模推出机构的设计23
9.1推出方式的确定23
9.2脱模力的计算23
9.3推杆尺寸确定及校核23
第十章模具冷却系统的计算25
10. 1冷却介质25
10. 2冷却系统计算25
第十一章基于moldflow环境下冷却系统设计与优化27
11.1冷却系统简介27
11.2产品分析27
11.3冷却系统设计准则28
11.4冷却方案的制定29
11.5设计流程30
11.6分析流程31
11.6.1冷却方案一32
11.6.2冷却方案二38
11.6.3冷却方案三43
11.6.4数据归纳49
11.6.5数据修改方案50
结论51
致谢52
参考文献53

A1-凹模冷却系统排布

A1-凸模冷却系统排布

A3-凹模

A3-凸模

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