矩形垫片件零件属于一般的落料、冲孔基本成形工序，依据工序组合安排我们初步分析和确定三个方案：
方案一：从材料分析、结构分析和工艺分析三方面分析了矩形垫片件零件的性能。板料工件的零件是Q235,它具有相对较好的性能，在材料、结构上。它的厚度为2.0mm,制件没有棱角且外形圆滑,是单步冲压模冲压。
方案二：从材料分析、结构分析和工艺分析三方面分析了矩形垫片件零件的性能。板料工件的材料是Q235,它具有相对较好的性能，在材料、结构上,它的厚度为2.0 mm,制件没有棱角且外形圆滑,起初对落料冲孔工序，我们做出落料冲孔复合模。
方案三：从材料分析、结构分析和工艺分析三方面分析了连接板的性能。板料工件的材料是Q235,它具有相对较好的性能，在材料、结构上,它的厚度为2.0mm,制件没有棱角且外形圆滑,然后使用侧刃切边、冲孔和落料级进模的方式来达到工件的最终成形。
以上三个方案优劣比较：
方案一：（1）优点：模具结构制作轻松，可保存生产成本。（2）缺点：工件制作不轻松，自动化生产未能实施。
方案二：（1）优点：把工序合并，一个工件的所有工序可由一个模具轻易做出，具有较高的集成化程度，自动化较为方便。（2）缺点：生产成本比第一个方案的高。
方案三：（1）优点：相似于复合模，自动化较为方便。（2）缺点：成本花费高。
综上所述，在此次设计中，矩形垫片件零件更应该选用复合模，用这个方法可以保证矩形垫片件零件的精度，又可以完成生产的任务。
第3章排样方案设计和材料利用率计算
在冲裁工艺分析和技术经济分析的基础上，根据冲裁件的特点确定工艺方案。工艺方案分为冲裁工序的组合和冲裁顺序的安排。
3.1冲裁工艺方法的选择
冲裁工序分为单工序冲裁、复合冲裁和级进冲裁三种。
方案一：先落料，后冲孔。单工序冲裁是在压力机一次行程内只完成一个冲压工序的冲裁模。
方案二：落料冲孔复合冲压，采用复合模生产。复合冲裁是在压力机一次行程内，在模具的同一位置同时完成两个或两个以上的冲压工序。
方案三：级进冲裁是把冲裁件的若干个冲压工序，排列成一定的顺序，在压力机的一次行程中条料在冲模的不同位置上，分别完成工件所要求的工序。
