6.3夹具体定位
（1）夹具的定位设计
工件在夹具中的位置是由与工件接触的定位元件的定位表面所确定的。为了保证工件相对刀具及切削成形运动有正确的位置，还需要使夹具与机床连接和配合时所用的夹具定位表面相对刀具及切削成形运动处于理想的位置。
保证定位元件的定位表面的各项要求，在夹具体上表现为与机床的连接和定位。夹具体与机床工作台之间的定位依靠定位键与工作台上的T型槽之间的定位，夹具通常是通过两个定位键与工作台上的T形槽相连，以保证夹具在工作台上的方向；为了提高定位精度，定位键与T形槽应有良好的配合，必要时定位键的宽度应按照工作台上的T形槽配作；两定位键之间的距离，在夹具底座允许的范围内应尽可能远些；安装夹具时，可让定位键靠向T形槽一侧，以消除间隙造成的误差。因此根据机床型号和GB/T2206-91可知，定位键的型号为：A16×27
（2）夹具与机床连接
夹具与机床的连接，根据机床的工作特点，最基本的两种方式：①夹具安装在机床的工作台上，如铣床、刨床、钻床等；②夹具安装在机床的回转主轴上，如车床、外圆磨床、内圆磨床等。本次夹具设计采用的连接方法为夹具安装在机床的工作台上，夹具定位后，应用M16螺栓将其固紧在工作台上，以提高其连接刚度。
（3）夹具的对刀设计
常见的标准对刀块有圆形对刀块、方形对刀块、直角对刀块和侧装对刀块几种。本次夹具设计中选用的对刀块为侧装对刀块，标准为GB/T2243-91，材料为T7A钢。
用对刀装置调整刀具对夹具的相对位置方便迅速，但其对准精度一般比试切法低。影响对刀装置对准精度的主要因素有：
①对刀时的调整精度；
②元件定位面相对对刀装置的位置误差。
因此，在设计夹具时，应正确确定对刀块对刀表面的位置尺寸及其公差，一般来说，这些位置尺寸都是以元件定位面作为基准来标注的，以减少基准变换带来的误差。
6.4夹具体设计
夹具体式将夹具上的各种装置和元件连接成一个整体的最大、最复杂的基础件。夹具体的形状和尺寸主要取决于夹具上各种装置的布置以及夹具与机床的连接，而且在零件的加工过程中，夹具还要承受夹紧力、切削力以及由此产生的冲击和振动，因此夹具体必须具有必要的强度和刚度。切削过程中产生的切屑有一部分还会落在夹具体上，切屑积聚过多将影响工件可靠的定位和夹紧，因此设计夹具体时，必须考虑其结构应便于排屑。此外，夹具体结构的工艺性、经济性以及操作和装拆的便捷性都必须在设计中认真加以考虑。
常见的夹具体毛坯制造方法有铸造夹具体、焊接夹具体、锻造夹具体和装配夹具体。本次夹具体的制造方法选择铸造夹具体，铸造夹具体能够铸出各种复杂形状，工艺性好，并且具有较好的抗压强度、刚度和抗振性；但其生产周期较长，且需经时效处理，成本较高。
查《机床夹具设计手册》可知，本次夹具体的主要壁厚选择为16mm。根据工件的加工位置，易知工件应该竖着装夹，据此可知，夹具体与其他部件的装配关系以及各部件之间的位置关系。考虑到铣床夹具的重心应尽量低，高度与宽度之比应不大于1～1.25，因此需要设计肋板，肋板的壁厚为8mm。
7.夹具设计
7.1定位基准的选择
由零件图可知，Φ39mm二孔端面应对花键孔中心线有平行度及对称度要求，其设计基准为花键孔中心线。为了使定位误差为零，应该选择以花键孔定位的自动定心夹具。但这种自动定心夹具在结构上将过于复杂，因此这里只选用以花键孔为主要定位基面。
