目录
1绪论1
1.1国内冲压模具的现状和发展趋势1
1.1.1国内冲压模具的现状1
1.1.2国内冲压模具的发展趋势2
1.2国外冲压模具的现状和发展趋势2
1.3深圆筒拉深件模具设计方法3
2深圆筒冲压工艺的分析.......................................................................................................6
2.1拉深件的成形工艺分析6
2.2拉深工艺方案的确定6
2.2.1工艺方案的确定7
2.2.2计算毛坯尺寸7
2.2.3确定是否用压边圈7
2.2.4拉深次数的确定8
2.2.5排样及相关的计算8
2.2.6压力、压力中心计算及压力机的选用9
2.2.7压力计算9
2.2.8压力机的初选用9
3模具的结构设计10
3.1模具工作部分的计算10
3.1.1拉深模的间隙10
3.1.2拉深模的圆角半径10
3.1.3凸凹模工作部分的尺寸和公差10
3.1.4选用模架、确定闭合高度及总体尺寸14
3.2模具零件的结构设计... 15
3.2.1拉深凹模15
3.2.2拉深凸模15
3.2.3打料块17
3.2.4压边圈17
3.2.5导柱、导套18
3.2.6卸料装置的选用18
3.2.7其他零件20
3.2.8压力机的校核21
3.2.9冲孔凸模的校核23
4模具的装配25
4.1模具总装图25
5模具主工作零件的加工工艺27
5.1冲裁模,凸、凹模的技术要求及加工特点27
5.2凸、凹模加工的工艺路线27
5.3本副模具工件零件加工方案的确定28
6模具的装配31
6.1模具的装配31
6.1.1模具装配特点31
6.1.2模具装配技术要求31
6.2模具的调试32
6.2.1冲裁模的调试32
6.2.2冲裁模试冲时出现的问题和调整方法33
结束语36
致谢37
参考文献38
1绪论
目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。
1.1国内冲压模具的现状和发展趋势
1.1.1国内冲压模具的现状
我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比2003年增长1832.445.9进出口之比2004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。
在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。
虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足:
第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。
第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是15～20万美元，有的高达25～30万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。
第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低．虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。
第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差．由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45右，其余为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。
第五，模具材料及模具相关技术落后．模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。
1.1.2国内冲压模具的发展趋势
巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面:
1）模具日趋大型化；
2）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术；
3）模具扫描及数字化系统；
4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术；
5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；
6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；
7）模具的精度将越来越高；
8）模具研磨抛光将自动化、智能化；
9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；
10）开发新的成形工艺和模具。
1.2国外冲压模具的现状和发展趋势
模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，60％~80％的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600~650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。
国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50上；国外模具企业的组织形式是"大而专"、"大而精"。2004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织--德国机械制造商联合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。2003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90可见其规模效益。
随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高．故人均产值也较高．我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多15~20万美元，有的达到25~30万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70上，而我国才达到45％．
1.3深圆筒拉深件模具设计方法
拉深是冲压基本工序之一，它是利用拉深模在压力机作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。它不仅可以加工旋转体零件，还可以加工盒形零件及其他形状复杂的薄壁零件，但是，加工出来的制件的精度都很底。一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高于IT11级。
只有加强拉深变形基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定拉深工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决拉深变形中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。
圆筒件是最典型的拉深件，其工作过程很简单就一个拉深，根据计算确定它不能一次拉深成功.因此，需要多次拉深。在最后的一次拉深中由于制件的高度太高，根据计算的结果和选用的标准模架，判断此次拉深不能采用标准的模架。为了保证制件的顺利加工和顺利取件，模具必须有足够高度。要改变模具的高度，只有从改变导柱和导套的高度。导柱和导套的高度可根据拉深凸模与拉深凹模工作配合长度决定．设计时可能高度出现误差，应当边试冲边修改高度。
1.了解目前国内外冲压模具的发展现状，所用时间20天；
2.确定加工方案，所用时间5天；
3.模具的设计，所用时间30天；
4.模具的调试．所用时间5天。
根据上述计算可知，该垫圈生产的基本工序为落料、拉深这两个工序，根据这两个工序，我们可以制订出一下三个工艺方案：
方案（一）：先落料，再拉深，采用单工序模生产；
该方案模具结构简单，制造方便，但是需要两道工序两副模具，增加了成本，而且生产效率较低，难以满足工件大批量生产的要求。
方案（二）：落料－拉深复合冲压，采用复合模生产；
该方案只需要一幅模具，生产效率高，而且只需要一个工位即可实现工件的落料、拉深，虽然模具结构方案比较复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不是很困难。
方案（三）：拉深级进冲压，采用级进模生产。
该方案也是只需要一幅模具，生产效率高，但模具的结构比较复杂，成本较高，而且送进操作不是很方便,需要两个工位才可以完成工件的落料、拉深
经过以上三种方案的分析比较，因为该工件能够一次拉深，则其冲压方案采用第二种生产方案为最佳。
