目录
前言1
第一章工艺设计3
1.1零件介绍3
1.2零件工艺性分析3
1.3工艺方案的确定4
第二章排样设计5
2.1毛坯排样设计5
2.2冲切刃口外形设计7
2.3工序排样8
第三章工艺计算10
3.1冲压工艺力的计算10
3.1.1冲裁力计算10
3.1.2弯曲力的计算10
3.1.3卸料力的计算11
3.2压力中心计算11
第四章模具总体概要设计13
4.1模具概要设计13
4.2模具零件结构形式确定13
4.2.1定位机构14
4.2.2卸料机构14
4.2.3导向机构15
第五章模具详细设计16
5.1工作零件16
5.1.1冲裁凸模16
5.1.2弯曲凸、凹模23
5.1.3凹模25
5.2定位零件26
5.2.1导向零件26
5.2.2挡料零件27
5.3出件零件28
5.3.1卸料零件28
5.3.2顶件零件28
5.4导向零件29
5.5其他零件29
第六章设备选择31
6.1设备吨位确定31
6.2设备校核32
第七章结论33
7.1本的成果33
7.2本课题的特色与创新33
致谢34
参考文献35
前言
模具是现代工业生产的重要工艺装备，国民经济的各部门越来越多的依靠模具进行生产加工。例如，在各类型的汽车中，平均一个车型就需要冲压模具2000套，价值2～3亿元。据国际生产协会统计：现在产品零件粗加工的75精加工的25±模具直接成形。产品生产的各个阶段，无论是大量生产，批量生产，还是产品试制阶段，也越来越多地依靠于模具。因此，模具已是是国民经济的基础，在工业发达国家，商品模具已经占模具总量的70上。目前，模具已成为衡量一个国家，一个地区，一个企业制造水平的重要标致。
利用模具进行塑性成形是金属加工的一种方法，是指金属材料在一定的外力作用下，利用金属的塑性而使其成形为具有一定的形状及力学性能的加工方法。
板料成形是塑性成形的一种，可分为分离工序和成形工序。
1）分离工序是利用冲模在压力机外力的作用下，使板料分离出一定形状和尺寸的工件的冲压工序。包括落料、冲孔、切断、切边、剖切等工序。
2）成形工序是利用冲模在压力机外力的作用下，使板料产生塑性变形而得到要求的形状和尺寸的冲压工序。包括弯曲、拉深、翻边、涨形、扩口、缩口、旋压等工序。
塑性成形工艺材料利用率高，工件力学性能好，尺寸精度高，生产效率高，在机械、航空、航天、军工、仪表、电器等工业领域内应用广泛。
用于冲压的冷冲模有多种形式，从冲压工序的组合来看，可分为简单模、复合模和级进模。现在稍微精密的或者大批量复杂的零件都是采用级进模具生产。级进模又称连续模或跳步模，有两个或两个以上的工位，在冲床的一次行程中，在模具的各个工位上同时完成两个或两个以上不同的加工。条料在模具内向前送进过程中，经各工位逐步冲切，至最终工位形成产品零件。在压力机的每次冲程中，级进模至少冲出一个零件。在三类模具中，级进模最为复杂，设计难度也最大。级进模是冷冲模中的高精密模具。
级进模的基本功能是利用凸模和凹模在板料上施加一定形式和大小的作用力，使材料产生塑性变形，从而将毛坯料转变为产品零件。一般零件的成形由多个工序组成，级进模设计中首先应将零件的成形工序分解，然后对工序内容进行组合排序，分别将确定的加工内容安排在若干个等距离的工位上，每个工位完成零件的一部分加工，从而将一个复杂零件的加工变为多个简单工序组的合成。冲压加工过程中，随着冲床的连续工作，被加工材料在（一般为条料或带料）在级进模内逐次向前送进，经过多个工位逐步加工后获得一个完整的冲压产品。一个复杂的零件用一副级进模就可以完成冲制。
模具的功能与结构是统一不可分的，功能只有通过一定的结构才能实现，而模具的基本结构也必须以满足功能需要为前提。因此，根据级进模具的功能，其基本构成要素可划分为工作单元、卸料单元、导向单元、定位单元、安装单元和紧固单元等。当然，不同的产品零件的加工工艺方法不同，模具的功能要求也不同，因而导致结构不统一。另一方面，同一功能可以通过不同的结构来实现，这就形成了模具设计异彩纷呈的局面。
级进模具冲压生产效率高，级进模是复合工序冲模。在一副模具内可以完成复杂零件的冲裁、翻边、弯曲、拉深、立体成形以及装配等工艺，减少了中间转运和重复定位，显著提高了生产效率。而且级进模具操作安全简单模具寿命长。复杂内形或外形可分解为简单的凸模和凹模外形，分段逐次冲切，工序可以分散在若干个工位，不必集中在一个工位，在工序集中的区域还可以设置空位，从而避免了凸、凹模壁厚过小的问题，改变了凸、凹模受力状态，提高了模具强度，延长了模具寿命。而且级进模具的材料选用也有较高的要求。此外，多工位级进模采用卸料板兼作凸模导向板，对提高模具寿命也十分有利。产品质量高。多工位级进模在一副模具内完成产品的全部成形工序，克服了用简单模时多次定位带来的操作不便和累计误差。设计和制造难度大，对经验依赖性强。但随着国内模具产业的发展，国外先进技术的传入，级进模设计制造的技术日益成熟。
现在模具的方向向着更高的水平，模具越来越精密，模具的材料也在不断的提高，而且模具的形式越来越复杂，已经可以实现冲裁，弯曲然后堆叠的一系列更多工位的操作甚至更加复杂的功能。
本设计主要是对底座自动化生产线上的模具进行设计，由于本设计的零件形状复杂且不具备对称性，采用了自动化生产线对该零件进行生产，因此可以将零件复杂的成型部位分散到生产线上的各道工序上进行加工，这样不但简化了模具的复杂程度而且采用生产线进行加工还大大提高了生产的效率。
第一章工艺设计
1.1零件介绍
本次设计的产品如图1.1所示，材料为厚0.8mm的H62黄铜板料,要求批量为大批量。该零件属于典型的冲裁、弯曲件，尤其是45度弯曲的成型设计过程，因此，与普通的弯曲相比，变形更为复杂，对工艺与模具的要求更高。
