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摘要I
Abstract II
第一章零件的分析1
1.1零件的作用1
1.2零件的工艺分析1
1.2.1主轴的主要技术要求1
1.2.2工艺过程分组1
第二章工艺规程的设计3
2.1确定毛坯的制造形式3
2.2基准的选择3
2.2.1粗基准的选择3
2.2.2精基准的选择3
2.2.3基准的转换3
2.3制定工艺路线4
2.3.1加工工艺4
2.3.2加工阶段的划分5
1.3 2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定6
2.4.1毛坯的制造分析6
2.5确定个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸7
2.6确定切削用量及基本工时10
第三章夹具设计48
3.1问题的提出48
3.2夹具设计48
3.2.1定位分析48
3.2.2定位基准的选择48
3.2.3选择定位元件48
3.2.4定位误差的分析49
第四章总结51
参考文献52
致谢53
第二章工艺规程的设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为钢。主轴在机床运行中要起到传递功率的作用，则其在工作过程中，经常受到扭矩作用，由于零件年生产量为件，已达到大批量生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不太大。故可采用模锻成型，且为胎膜锻。它的毛坯精度较高，加工余量较小，对提高生产率，保证加工质量也是有利的。
2.2基准的选择
2.2.1粗基准的选择
为取得两中心孔作为精加工的定位基准，所以机械加工的第一道工序是铣两端面中心孔。为此可选择前、后支承轴颈（或其近处的外圆表面）作为粗基准。这样，当反过来再用中心孔定位，加工支承轴颈时，可以获得均匀的加工余量，有利于保证这两个高精度轴颈的加工精度。
2.2.2精基准的选择
为了避免基准不重合误差，考虑工艺基准与设计基准和各工序定位基准的统一，以及尽可能在一次装夹中加工较多的工件表面，所以在主轴精加工的全部工序中（二端锥孔面本身加工时除外）均采用二中心孔作为定位基准。在主轴中心孔通孔钻出以后，原中心孔消失，需要采用锥堵，借以重新建立定位精度（二端中心孔）。
中心孔在使用过程中的磨损会影响定位精度，故必须经常注意保护并及时修整。特别是在关键的精加工工序之前，为了保证和提高定位精度，均需重新修整中心孔。使用锥堵时应注意：当锥堵装入中心孔后，在使用过程中，不能随意拆卸和更换，都会引起基准的位置变动，从而造成误差。
CA6140毛坯图
夹具零件1
夹具零件2
夹具零件3
零件图
