装配二维图
我的设计题目是拨叉的CAD/CAPP设计及夹具PROE造型，本次的设计中我的分为三大部分：
第一部分主要是拨叉的工艺规程设计。其中包括采用CAD完成了零件图，用PROE完成了毛坯图的绘制。完成了拨叉的工艺规程设计，主要包括确定设计类型，确定毛坯制造形式，制定工艺路线，选择机床及工艺设备，确定机械加工余量，工序尺寸和毛坯尺寸，以及切削用量和基本工时的确定。运用CAPP软件完成了拨叉的机械加工过程卡和工序卡。
第二部分主要是拨叉的夹具设计。在这一部分的内容中，主要包括零件的定位基准的选择，定位机构的设计，定位远见的尺寸的确定，定位误差的分析。设计夹具主要完成了加紧机构的设计，加紧力及夹紧机构的设计，夹紧力及夹紧方向的确定，以及所选择的夹紧元件。夹紧机构主要是采用螺母和压板的手动压紧，其定位和加紧机构简单，方便可靠。
第三部分主要是采用Pro/engineer完成了拨叉的夹具造形。其中主要是详述了拨叉零件的绘制过程。
目录
摘要I
Abstract II
第1章绪论6
第2章零件的分析7
2.1拨叉的作用7
2.2拨叉的加工工艺过程分析7
2.2.1拨叉的分析7
2.2.2合理选择定位基准7
2.2.3表面加工法7
2.2.4加工顺序安排8
第3章零件的工艺规程设计9
3.1确定零件生产类型9
3.1.1确定生产类型的依据生产纲领9
3.1.2确定生产类型9
3.2确定毛坯的制造方式9
3.3制订工艺路线10
3.3.1基准的选择10
3.3.2零件表面加工方法的选择11
3.3.3热处理的位置12
3.3.4零件的表面加工顺序的划分安排12
3.3.5工艺方案比较13
3.4机床及工艺装备的选择14
3.4.1机床的选择14
3.4.2刀具的选择15
3.4.3量具的选择15
3.5机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定16
3.6切削用量及其基本工时的确定18
3.6.1确定切削用量18
3.6.2工时定额的计算19
第4章CAPP简介29
4.1 CAPP技术29
4.2 CAPP系统的结构组成29
4.2.1零件信息的获取29
4.2.2工艺决策29
4.2.3工艺数据库/知识库29
4.2.4人机交互界面30
4.2.5工艺文件管理和输出30
第5章夹具设计31
5.1问题的提出31
5.1.1夹具设计31
5.1.2定位基准的选择31
5.1.3定位机构的设计31
5.1.4定位元件的尺寸确定31
5.1.5定位误差分析32
5.2夹紧机构设计32
5.2.1夹紧力的确定32
5.2.2切削力及夹紧力的计算33
5.2.3夹具体的设计33
第6章Pro/ENGINEER造型35
6.1 Pro/ENGINEER简介35
结论36
致谢37
参考文献38
附录39
2.2.1拨叉的分析
拨叉零件结构形状复杂，刚性差，易变形。其主要的加工表面为1。内孔为设计基准和装配基准。且孔小深度长，较难加工。2叉脚面为主要工作表面，对内孔的垂直度为0.1mm。而叉脚薄壁刚性差，易变形。
2.2.2合理选择定位基准
定位基准的选择是影响拨叉加工精度的关键因素，内孔是拨叉零件的设计基准和装配基准，加工精度要求较高，工作表面对基准孔中心有较高的垂直度要求。为保证主要表面间的相互位置精度要求，应选择内孔为精基准，，限制四个自由度。符合基准重合原则。
拨叉零件架构复杂，薄壁刚性差，加工面多。选择左端面限制移动自由度，符合基准统一原则，且定位可靠，操作简单方便。
选择基准孔的外圆作为粗基准，可保证不加工的外圆与内孔壁厚均匀，选择叉脚面为粗基准限制移动自由度，可是不加工的叉脚面与叉脚加工面两侧对称不干涉，选择叉脚外侧面为粗基准限制转动自由度，方便又可靠。
2.2.3表面加工法
拨叉的内孔尺寸，形状精度要求较高，且为深孔加工，一般采用钻，扩，铰或钻镗的方案，考虑到多种拨叉的成组加工，更多采用钻，铰方案，加工精度和生产率都较高。
叉脚两侧面对基准孔有较高的垂直度要求，表面粗糙度值较小，而且叉脚处刚性差，易变形，应分粗铣，精铣两次加工完成，且粗精铣分开。
2.2.4加工顺序安排
拨叉加工要遵循加工分阶段，粗精分开的原则。成批生产以工序分散较为有利。使工件在各工序之间能充分变形，以确保相互间的位置精度。加工顺序为：端面及基准孔粗铣叉脚面铣叉脚内侧面铣槽钻小孔修基准精铣叉脚面。其中粗铣叉脚面安排在铣叉脚内侧面之前，为铣内侧面提供了精基准面。精铣叉脚面安排在最后进行，以保证加工精度不致遭到破坏。
夹紧块盖零件图
零件图
文件列表
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