夹具总装图
目录
1摘要1
2前言2
2.1课题背景及发展趋势2
2.2夹具的基本结构及设计内容2
3夹头加工工艺规程设计3
3.1零件的分析3
3.1.1零件的作用3
3.1.2零件的工艺分析3
3.2夹头加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施4
3.2.1确定毛坯的制造形式4
3.2.2基面的选择4
3.2.3确定工艺路线4
3.2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定5
3.2.5确定切削用量6
3.3小结12
4专用夹具设计13
4.1钻4-30孔夹具设计13
4.1.1定位基准的选择13
4.1.2定位元件的设计14
4.1.3定位误差分析15
4.1.4钻削力与夹紧力的计算23
4.1.5钻套、钻模板及夹具体设计21
4.1.6夹紧装置的设计22
4.1.7夹具设计及操作的简要说明23
4.2小结24
5结束语25
参考文献26
3浮动夹头加工工艺规程设计
3.1零件的分析
3.1.1零件的作用
题目给出的零件是浮动夹头，浮动夹头攻丝机所配浮动夹头，是一种具有快换、扭力设定、安全离合器等功能的丝锥夹头。加工不同规格的螺纹时，可快速更换夹头，当扭力到设定值或丝锥到达孔的底部时，离合器自动打滑。在完完成工作的同时，有效地保护丝锥。
2.1.2零件的工艺分析
零件的材料为ZG270-500，铸钢生产工艺简单，铸造性能优良，减震性能良好。浮动夹头需要加工表面以及加工表面的位置要求。现分析如下：
（1）主要加工面：
1）铣左右平面保证尺寸160mm，平行度误差为0.03
2）铣侧面保证尺寸120mm与下平面的平行度误差为0.02
3）镗左,右两平面各孔至所要求尺寸，并保证各位误差要求
4）钻侧面4φ30孔
（2）主要基准面：
1）以下平面为基准的加工表面
这一组加工表面包括：浮动夹头左表面孔、浮动夹头右表面
2）以右平面为基准的加工表面
这一组加工表面包括：主要是下平面各孔
3.2浮动夹头加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施
3.2.1确定毛坯的制造形式
零件的材料ZG270-500。由于批量生产的，而且零件的轮廓尺寸较大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。
3.2.2基面的选择
定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案中首先要做的重要工作。基面选择得正确、合理与否，将直接影响工件的加工质量和生产率。
在选择定位基面时，需要同时考虑以下三个问题：
(1)以哪一个表面作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使整个机械加工工艺过程顺利地进行?
(2)为加工上述精基面或统一基准，应采用哪一个表面作为粗基面?
(3)是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用统一基准以外的精基面?
精基面的选择：根据精基面的选择原则，选择精基面时，首先应考虑基准重合的问题，即在可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准。
（1）粗基准的选择对于本零件而言，按照互为基准的选择原则，选择本零件的下表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用底面定位块支承和底面作为主要定位基准，以限制z、z、y、y、五个自由度。再以一面定位消除x、向自由度，达到定位,目的。
（2）精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用已加工结束的上、下平面作为精基准。
3.2.3确定工艺路线
制定工艺路线主要是确定加工方法和划分加工阶段。
(1)选择加工方法应以零件加工表面的技术条件为依据，主要是加工面的尺寸精度、形状精度、表面粗糙度，并综合考虑各个方面工艺因素的影响。一般是根据主要表面的技术条件先确定终加工方法，接着再确定一系列准备工序的加工方法，然后再确定其他次要表面的加工方法。
(2)在各表面加工方法选定以后，就需进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序，以定位基准面的加工为主线，妥善安排热处理工序及其他辅助工序。
(3)排加工路线图表。
LYZ.03.10.04浮动夹头
尺寸链
底座
底座及支座
工序卡片
文件列表
支承座
