铣夹具装配图
目录
序言…………………………………………………………………1
第一章零件分析……………………………………………2
1.1零件作用………………………………………………2
1.2零件的工艺分析…………………………………………2
第二章工艺规程设计…………………………………………3
2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3
2.2基面的选择传……………………………………………4
2.3制定工艺路线……………………………………………5
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………6
2.5确定切削用量及基本工时………………………………7
第三章夹具设计……………………………………………14
3.1钻Ф5孔的夹具设计……………………………………14
3.1.1问题的提出……………………………………………14
3.1.2定位基准的选择………………………………………14
3.1.3定位方案的确定………………………………………14
3.1.4定位误差分析…………………………………………16
3.1.5钻套的设计……………………………………………16
3.1.6夹具设计及操作简要说明……………………………17
3.2铣叉脚两端面的夹具设计………………………………18
3.2.1问题的提出……………………………………………18
3.2.2定位基准的选择………………………………………18
3.2.3切削力及夹紧力计算…………………………………18
3.2.4定位误差分析…………………………………………20
3.2.5定向键和对刀装置设计………………………………21
3.2.6夹具设计及操作简要说明……………………………22
总结………………………………………………………………25
致谢………………………………………………………………26
参考文献…………………………………………………………27
1.2零件的工艺分析
从拨叉的零件图上可以看出，它有两组加工表面，这两组加工面之间也有一定的位置要求，现将这两组加工面分述如下：
1.以Φ15H8mm孔为中心的加工面
这一组加工面包括：Φ15H8孔的右端面，Φ15H8mm孔以及对其倒角。
2.叉口处的加工面
这一组加工面包括：铣叉口的两端面，铣叉口内侧面，其中两端面和Φ15H8孔有垂直度要求，这就要求我们要以Φ15H8内孔定位加工这两端面，以保证端面和Φ15H8孔的垂直度。
第二章工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为35，零件在工作过程中经常受到冲击性载荷，采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用锻造，锻造精度为2级，能保证锻件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
拨叉零件材料为35，硬度选用180HBS，毛坯重约1Kg。生产类型为成批生产，采用锻造， 2级精度组。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下：
1. Φ15H8的右端面
Φ15H8的右端面的粗糙度为12.5,进行一次粗铣即可满足要求，查《机械工艺学及夹具设计指导》表2-12，知Z=2.5mm
2. Φ15H8mm的孔
因为孔仅有15mm，因此在铸造时不容易铸造出，因此在毛坯的设计时，不宜设计底孔。因此毛坯采用实心铸造。以确保毛坯的成功率。
2.叉口两侧面
该叉口两侧面粗糙度都是6.3，进行一次粗铣即可满足光洁度要求。根据资料可知，选取加工余量等级为G，选取尺寸公差等级为9级。
所以根据相关资料和经验可知，毛坯的叉口厚度定为2.0mm，符合要求。
3.叉口内圆面
叉口内圆面的圆弧半径为R28.5mm，光洁度要求没有，直接铸造出来，查资料知，砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为8~10级，
4.叉口的内侧面
叉口的内侧面，粗造度为12.5，进行一次粗铣即可满足要求，查《机械工艺学及夹具设计指导》表3-3知Z=3.5mm
5.宽13的槽
因其宽度只有13，粗糙度为12.5，所以直接铸造成实心
其它表面均为不加工表面，而且锻造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求，所以，不需要在其它表面上留有加工余量。
根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图.2 “拨叉”零件毛坯简图。
钻夹具装配图
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