总装配图
目录
1引言……………………………………………………………………………（1）
2注塑件的分析…………………………………………………………………（2）
2.1注塑件零件图……………………………………………………………（2）
2.2 HDPE塑料概述…………………………………………………………（2）
2.3 HDPE收缩率的确定……………………………………………………（3）
2.4塑件的尺寸精度及表面质量……………………………………………（4）
2.5塑结构分析……………………………………………………………（5）
3注塑成型参数确定……………………………………………………………（6）
3.1注塑成型的工艺参数……………………………………………………（6）
3.2注塑机的选择……………………………………………………………（7）
3.3模具在注塑机上的安装尺寸校核………………………………………（8）
4分型面的确定及行腔数目的定………………………………………………（10）
4.1分型面的确定…………………………………………………………（10）
4.1.1分型面的选择原则………………………………………………（10）
4.1.2分型面的形式……………………………………………………（11）
4.1.3分型面的设计……………………………………………………（11）
4.2行腔数目的确定…………………………………………………………（11）
4.2.1初步确定行腔数目………………………………………………（11）
4.2.2根据最大注塑量确定行腔数目…………………………………（12）
5浇注系统的设计………………………………………………………………（13）
5.1交流道设计………………………………………………………………（13）
5.2分流道的设计……………………………………………………………（14）
5.3浇口设计…………………………………………………………………（14）
5.4冷料穴的设计……………………………………………………………（15）
6模具材料的选择及模架的确定………………………………………………（16）
6.1模具材料的选择…………………………………………………………（16）
6.2模架的确定………………………………………………………………（17）
6.2.1模架的确定………………………………………………………（17）
6.2.2模架的选用………………………………………………………（18）
7确定主要零件结构设计………………………………………………………（19）
7.1成型零件工作尺寸计算…………………………………………………（19）
7.1.1成型零件尺寸计算的基本内容…………………………………（20）
7.1.2行腔、型芯工作尺寸计算…………………………………………（20）
7.2斜导柱抽芯机构设计……………………………………………………（21）
7.2.1斜导柱的设计……………………………………………………（21）
7.2.2滑块的组合形式…………………………………………………（22）
7.2.3各项尺寸计算与校核……………………………………………（22）
7.3脱模机构设计……………………………………………………………（22）
7.4导向机构的设计…………………………………………………………（23）
7.4.1导柱的设计………………………………………………………（24）
7.4.2导套的设计………………………………………………………（24）
7.5顶出机构的设计…………………………………………………………（24）
8冷却系统的设计………………………………………………………………（24）
8.1温度调节对塑件的影响………………………………………………（24）
8.2对温度调节系统要求…………………………………………………（25）
8.3冷却系统的设计………………………………………………………（25）
9模具排气槽的设计……………………………………………………………（26）
10 proe参数化设计……………………………………………………………（26）
11绪论…………………………………………………………………………（28）
12参考文献……………………………………………………………………（29）
13致谢…………………………………………………………………………（30）
14附录…………………………………………………………………………（32）
附录一塑料制品的公差数值表………………………………………（31）
附录二常用液压机的技术参数………………………………………（32）
附录三部分国产常用注射机的主要技术参数………………………（33）
3.1注塑成型工艺参数
正确的注射成形工艺可以保证塑料熔体良好塑化，顺利充模、冷却与定型，从而产出合格的塑料制作。温度、压力和时间是影响塑件注射成形的重要参数。
1）温度
注塑成型过程中需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。喷嘴温度通常略微低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴口发生“流涎现象”；模具温度一般通过冷却系统来控制；为了保证制件有较高的形状和尺寸精度，应避免制件脱模后发生较大的翘曲变形，模具温度必须低于塑料的热变形温度。对于模具的温度，在现实生产中有两种方法来保证：火焰加热和通过打塑件来提高模具的温度。ABS料与温度的经验数据如表3-1所示。
2）压力
注射成型过程中的压力包括注射压力，保压力和背压力（塑化压力）。注射压力指柱塞或螺杆顶部对塑料熔体所施加的压力。其作用是克服熔体流动充模过程中的流动阻力，使熔体具有一定的充模速率及对熔体进行压实。保压力的大小取决于模具对熔体的静水压力，与制件的形状，壁厚及材料有关。对于流动性好的料，保压力应该小些，以避免产生飞边，保压力可取略低于注射压力。背压力是指注塑机螺杆顶部的熔体在螺杆转动后退时所受到的压力，背压力除了可驱除物料中的空气，提高熔体密实程度之外，还可以使熔体内压力增大，螺杆后退速度减小，塑化时的剪切作用增强，摩擦热量增大，塑化效果提高，根据生产经验，背压的使用范围不超过2MPa。
3）时间
完成一次注塑成型过程所需要的时间称为成型周期。包括注射时间，保压时间，冷却时间，其他时间（开模，脱模，涂脱磨剂，安放嵌件和闭模等），在保证塑件质量的前提下尽量减小成型周期的各段时间，以提高生产率，其中，最重要的是注射时间和冷却时间，在实际生产中注射时间一般不超过10s，保压时间较长一般为20~120秒，冷却时间一般为30~120min（这三个时间都是根据塑件的质量来决定的，质量越大则相应的时间越长）。
经过上面的经验数据和推荐值，可以初步确定成型工艺参数，因为各个推荐值有差别，而且有的与实际注塑成型时的参数设置也不一致，结合两者的合理因素，初定制品成型工艺参数如表3-1所示，另外这些基本的参数在塑件注塑的过程中根据实际需要做适当的修改。
文件列表
齿轮板
齿轮子镶件
定模板
定模底座
动模板
动模仁
