钻床夹具
目录
设计任务书。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。2
一.零件的分析。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3
二.工艺规程设计。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3
（一）确定毛坯的制造形式。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3
（二）基面的选择。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3
（三）制订工艺路线。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定。。。5
（五）确定切削用量及基本工时。。。。。。。。。。。。。。。。。。。6
三.夹具设计
（一）问题的提出。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。13
（二）卡具设计。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。13
四.参考文献。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。14
零件的工艺分析
后钢板弹簧吊耳共有三组加工表面，现分述如下：
1）以37 mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：一个37 mm的孔，尺寸为76 mm的与37 mm孔相垂直的平面，其中主要加工表面为37 mm的孔；
2）以30 mm孔为中的加工表面
这一组加工表面包括：两个30 mm的孔，以及尺寸为77与两个30 mm孔相垂直的内平面，以及两个孔的外表面；
3）以10.5mm孔为中心的加工表面
这一组加工表面包括：两个10.5mm的孔
一．工艺规程设计
（一）确定毛坯的制造形式
零件材料为35钢，考虑到该零件在汽车中的受力并保证零件的工作可靠性，零件为中批生产，因此，毛坯可采用模锻成型
（二）基面的选择
基准面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
（1）粗基准的选择。以30mm孔一侧端面为粗基准，以消除， ，三个自由度，然后加一个辅助支承。
（2）精基准的选择。根据基准重合和互为基准原则，选用设计基准作为精基准,当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
（三）制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求得到合理的保证。在生产纲领为中批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具来提高生产效率。除此以外，还应当考虑经济效率，以便使生产成本尽量下降。
1.工艺路线方案一
工序Ⅰ粗铣37mm孔端面。
工序Ⅱ粗镗37mm孔，倒角1.5×45°。
工序Ⅲ粗铣30mm孔外端面。
工序Ⅳ粗铣30mm孔内端面。
工序Ⅴ扩，粗铰30mm孔并加工倒角1×45°。
工序Ⅵ粗镗37mm孔。
工序Ⅶ半精铣37mm孔端面。
工序Ⅷ半精铣37mm孔端面。
工序Ⅸ钻2-10.5mm孔。
工序Ⅹ铣宽为4mm的槽
工序Ⅺ去毛刺。
工序Ⅻ检查。
2.工艺路线方案二
工序Ⅰ粗铣37mm孔端面。
工序Ⅱ粗镗37mm孔，倒角1.5×45°。
工序Ⅲ粗铣30mm孔外端面。
工序Ⅳ粗铣30mm孔内端面。
工序Ⅴ扩，粗铰30mm孔并加工倒角1×45°。
工序Ⅵ粗镗37mm孔。
工序Ⅶ半精铣37mm孔端面。
工序Ⅷ半精铣37mm孔端面。
工序Ⅸ钻2-10.5mm孔。
工序Ⅹ铣宽为4mm的槽
工序Ⅺ去毛刺。
工序Ⅻ检查。
工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工37mm孔端面，再以该加工平面为基准加工其余平面，最后加工各个孔；方案二是先以30mm孔外端面为基准加工37mm孔端面，再以37mm孔端面为基准加工其它端面和孔。两相比较可以看出，方案二遵循互为基准原则能够较好的保证加工精度，对设备要求较低，而方案一工序比较集中，考虑实际设备条件，可将两个方案进行综合考虑。具体工艺过程如下：
工序Ⅰ锻造毛坯
工序Ⅱ时效处理去应力
工序Ⅲ铣37mm孔端面。
工序Ⅳ扩，粗铰，精铰37mm孔并加工倒角1.5×45°。
工序Ⅴ铣尺寸为77mm的孔端面。
工序Ⅵ粗铣30mm孔端面。
工序Ⅶ钻2- 10.5mm孔。
工序Ⅷ钻，扩30mm孔并加工倒角1×45°
工序Ⅸ铣宽为4mm的槽
工序Ⅹ去毛刺
工序Ⅺ检查。
吊耳
工序卡
工艺卡片
夹具体零件图
毛坯
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