13弯曲模装配图A1
本工件在冲孔落料的基础上，只需一尺弯曲即可成型，确定工艺方案为一次弯曲。弯曲部位为底部四个角。并且为中批量生产，采用一次弯曲连续进行。
冲裁时冲裁力的合力作用点称为压力中心，在设计模具时，要求模具的模柄中心（一般情况下也是凹模的几何中心）与压力中心重合，对于要求不高或冲裁力较小间隙较大的模具，压力中心不允许超出模柄投影面积范围，否则产生偏载，使模具导向部分偏斜，影响凸凹模间隙，加速模具磨损，降低制件质量和模具寿命，造成严重后果。确定压力中心就是为了合理的确定模具结构。
摘要
随着中国工业不断地发展，模具行业也显得越来越重要。本文针对支架弯曲件的冲裁工艺性和弯曲工艺性，分析比较了成形过程的三种不同冲压工艺（单工序、复合工序和连续工序），确定用一幅级进模完成落料、冲孔和一幅单工序模完成弯曲的工序过程。介绍了支架弯曲件冷冲压成形过程，经过对支架的批量生产、零件质量、零件结构以及使用要求的分析、研究，按照不降低使用性能为前提，将其确定为冲压件，用冲压方法完成零件的加工，且简要分析了坯料形状、尺寸，排样、裁板方案，冲压工序性质、数目和顺序的确定，进行了工艺力、压力中心、模具工作部分尺寸及公差的计算，并设计出模具。还具体分析了模具的主要零部件（如冲孔凸模、落料凸模、卸料装置、弯曲凸模、垫板、凸模固定板等）的设计与制造，冲压设备的选用，凸凹模间隙调整和编制一个重要零件的加工工艺过程。列出了模具所需零件的详细清单，并给出了合理的装配图。通过充分利用现代模具制造技术对传统机械零件进行结构改进、优化设计、优化工艺方法能大幅度提高生产效率，这种方法对类似产品具有一定的借鉴作用。
关键词：支架，模具设计，级进模，冲孔落料，弯曲
目录
前言1
第1章对加工零件的工艺分析2
1.1零件分析2
1.1.1零件简图2
1.1.2冲压件的工艺分析2
1.1.3分析比较和确定工艺方案3
第2章冲裁模5
2.1冲压模具工艺与设计计算5
2.2工作力的计算7
2.2.1落料力7
2.2.2冲孔力7
2.2.3卸料力8
2.2.4推料力8
2.2.5冲侧刃缺口的力8
2.2.6总冲压力9
2.3确定模具压力中心9
2.4计算凸、凹模刃口尺寸12
2.4.1冲孔部分13
2.4.2落料部分14
2.5成型零部件的结构设计15
2.5.1冲孔凸模结构设计15
2.5.2落料凸模结构设计16
2.5.3凹模结构设计17
2.6模具总体设计17
2.6.1选择模具结构形式17
2.6.2操作方式18
2.6.3模架类型18
2.6.4定位方式选择18
2.6.5卸料与出件方式选择18
2.6.6导向方式选择18
2.6.7定位零件设计19
2.6.8导料板设计19
2.6.9卸料板设计20
2.6.10垫板设计20
2.6.11模柄选择21
2.6.12凸模固定板设计22
2.6.13导柱导套选择23
2.6.14模座选择23
2.6.15螺钉、销钉的选用24
2.6.16装配图设计24
2.6.18冲压设备的选择25
第3章弯曲模26
3.1冲压零件的工艺分析26
3.2模具结构26
3.3必要的的计算27
3.3.1弯曲力的计算27
3.3.2弹顶器的计算28
3.3.3回弹量的确定28
3.3.4弯曲凸模的圆角半径28
3.3.5弯曲凹模的圆角半径及其工作部分的深度28
3.3.6弯曲凸模和凹模之间的间隙29
3.3.7弯曲凸模和凹模宽度尺寸的计算29
3.4模具总体设计30
3.4.1凹模结构设计30
3.4.2凸模结构设计31
3.4.3定位板结构设计31
3.4.4模柄选择32
3.4.5模架的选取32
3.4.6销钉的选用33
3.4.7压力机的选取34
3.4.8装配图设计34
第4章模具的技术条件36
4.1表面粗糙度及标准36
4.2加工精度37
4.2.1尺寸偏差37
4.2.2形位公差37
4.2.3配合要求38
结论39
致谢40
参考文献41
夹具
10弯曲凹模A4
11定位板A4
12弯曲凸模A4
1凹模A1
2导料板1A2
3导料板2A2
4卸料板A2
5凸模固定板A2
6落料凸模A3
7垫板A4
8冲孔凸模A4
9落料冲孔装配图A0
