A3-N5汽车前门后视镜支承板
目录
引言1
1绪论2
1.1选题背景及研究意义2
1.1.1国内外级进模的研究现状3
1.1.1国内级进模存在的不足4
1.2级进模设计的关键技术问题5
1.3本文研究目标与应用前景6
1.4本文工作的主要内容6
2制件工艺性分析及工艺方案的确定8
2.1制件的工艺分析8
2.1.1制件材料的选择8
2.1.2制件生产方案的确定9
2.2制件外形尺寸工艺分析9
2.2.1支承板制件的结构形状9
2.2.2支承板制件的工艺分析10
2.3制件工艺方案的确定10
3制件冲裁工艺的计算与设计12
3.1毛坯的计算12
3.2排样设计13
3.2.1材料的经济利用13
3.2.2排样方法的选择14
3.2.3工艺切口的确定14
3.2.4搭边与载体设计14
3.2.5进距与条料宽度的确定16
3.2.6条料的选择17
3.2.7排样设计图17
3.3压力机的选择18
3.3.1冲裁作用力计算19
3.3.2弯曲总压力计算21
3.3.3压边力计算21
3.3.4总冲压力计算22
3.3.5压力机的选用22
3.4模具压力中心的计算23
3.5冲裁间隙值的确定24
3.5.1冲裁间隙对冲压的影响24
3.5.2间隙值的确定25
3.6冲裁凸、凹模刃口尺寸计算25
3.5.1凸、凹模刃口尺寸计算依据25
3.5.1凸、凹模刃口尺寸的确定26
4制件级进模各零部件的选择与设计29
4.1模具零件的分类和标准化29
4.1.1模具零件的分类29
4.1.2模具标准化的意义29
4.2凸模与凸模组件的结构设计30
4.2.1凸模结构形式、长度及材料的确定30
4.2.2凸模承压能力和失稳弯曲极限长度校核31
4.2.3导正销孔凸模的选择32
4.2.4工艺切口凸模设计32
4.2.5裁边凸模设计33
4.2.6弯曲冲压凸模设计33
4.2.7冲孔凸模的选择与设计35
4.3凹模的结构设计35
4.3.1凹模洞口形状与外形尺寸的确定35
4.3.2凹模的固定方法和主要技术要求37
4.3.3导正销孔凹模与工艺切口凹模的设计37
4.3.4裁边凹模设计38
4.3.5冲孔凹模的设计38
4.4带料的导正定位39
4.5带料的导向和托料装置40
4.6安全保护装置43
4.6.1防止制件或废料的回升或堵塞43
4.6.2模面制件的清理44
4.7其他相关模具零件的设计45
4.7.1凸模固定板的设计45
4.7.2垫板的设计46
4.7.3凹模固定板的设计46
4.7.4卸料板的设计47
4.7.5橡胶板的选择与设计47
4.7.6弹性元件的选择48
4.8模架和支撑零件的选择与设计50
4.8.1模架的选择50
4.8.2模柄的选择50
4.8.3定位零件的选择51
4.8.4紧固零件的选择51
4.9级进模总装配图52
5模具零件材料的选择及其加工工艺53
5.1模具零件材料的选择与热处理53
5.2模具主要零件的加工工艺设计53
5.2.1凸、凹模的加工工艺53
5.2.2凸模固定板加工工艺卡54
5.2.3模架的加工工艺55
6模具的试冲与调试56
6.1冲模试冲与调整的目的56
6.2冲模调试的内容与要求56
6.3冲模的安装与试冲59
7总结与展望62
7.1总结62
7.2展望62
谢辞63
参考文献64
A0-N5汽车前门后视镜支承板级进模装配图
A2-凹模固定板
A2-凸模固定板
A2-卸料板
A3-弯曲凹模
A3-弯曲镶拼凸模
A4-裁边凹模
A4-裁边凸模
A4-冲孔凹模
A4-冲孔凸模
A4-冲类椭圆孔凸模
A4-导正销
A4-导正销孔凹模
A4-工艺切口凹模
A4-工艺切口凸模
