总装配图A0。1.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。 2.进入装配的零件及部件（包括外购件、外协件），均必须具有检验部门的合格证方能进行装配。 3.装配前应对零、部件的主要配合尺寸，特别是过盈配合尺寸及相关精度进行复查。 4.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 5.平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其配合面不得有间隙。
要使研制的u型钢支架滚压成型机，在性能参数、成本价格、体积重量方面在国内处于领先地位，其主要技术参数应确定为：
(1)生产能力：60吨／班左右：
(2)进给速度：0-10m／min；
(3)型钢规格：18U、25U、29U、36U：
(4)最大弯曲性能：
最大截面模量: 132.1；
材料强度极限:850；
材料强度极:650；
最小曲率半径:1000mm。
3.2.2主传动设计方案
实际生产需要满足弯曲速度10m／min，即线速度Vmax=10 m／min，根据主副辊轮的半径可以确定角速度，通过对滚压不同规格U型钢的受力分析I，主辊最大转矩为3270。
经过计算，主传动系统所需最大功率为45KW．因为滚弯过程中要求满足无级变速，故主传动系统采用机械液压传动．电液控制，操纵控制方便，价格适中。
在传动系统中有三个设计方案可供选择：机械传动方案、低速马达液压传动方案、中速马达液压传动方案。由于要实现无级调速，并达到滚压速度10m／rain，根据计算，采用1000r/nm电机，则减速箱传动比要为：200。要实现．45KW功率，传动比为200的减速箱体积很大，成本高，且不易变速。机械传动不适合。由于低速马达价格高，供货也有问题，最后决定采用中速马达液压和机械传动相结合的传动方案，通过中速液压马达，再经过齿轮减速箱，传动比降低为40，选用液压马达的转速范围为3320r／min，其额定的有效转矩可达到．4000N．m．体积减小，既实现了无绒调速又降低了制造成本。
3.3控制系统方案选择
由主副辊运动组成的主传动系统通过液压与机械结合实现．在主传动系统采用液压传动的同时，控制系统用油缸作为执行机构，运用液压控制实现侧辊的进给和摆动。
主、副辊的转速通过液压系统实现无级变速，同时，与主传动系统对应的控制系统速度也采用液压无级变速，以实现辊弯速度的匹配。调节侧辊位置的目的两个方面：一是调节与主辊的距离，二是实现绕主辊的转动。进给辊即侧辊进给采用左、右侧缸推进的方式．侧辊的摆动采用油缸的进给实现。
3.4液压系统的传动原理
从u型钢滚弩工艺看，液压系统是实现滚弯过程重要的一环，应根据主机用途、操作过程、工作特点及性能指标，明确液压系统必须完成的动作、运动形式-执行元件的载荷特性、形成和速度的要求。根据上述要求制定液压系统如图3．1：
液压马达的正反转带动主副辊的正反转，调节液压马达的速度可以调节滚弯速度。油缸l和油缸2可以调节左右侧辊的进培速度和进给量，油缸3可以调节左右侧辊的摆动角度及速度。
3.5本章小结
通过对侧辊摆动滚弯成型过程的研究，在机构上采用主副辊运动与侧辊运动分开的传动方案，利用液压马达、油缸作为执行元件，在机构设计上更加合理，易于实现大扭矩和无级调速的要求。
目录
绪论- 1 -
1.1概述- 1 -
1.2卷板机的原理- 2 -
1.2.1卷板机的运动形式- 2 -
1.2.2弯曲成形的加工方式- 3 -
1.3卷板机的发展趋势- 4 -
第二章方案的论证及确定- 6 -
2.1方案的论证- 6 -
2.1.1方案1双辊卷板机- 6 -
2.1.2方案2三辊卷板机- 7 -
2.1.3方案3四棍卷板机- 8 -
2.2方案的确定- 9 -
2.3本章小结- 9 -
第三章侧辊摆动方案的确定- 10 -
3.1 u型钢滚弯加工的步骤和过程- 10 -
3.2主传动方案的机构设计- 11 -
3.2.1主传动达到的技术指标- 11 -
3.2.2主传动设计方案- 11 -
3.3控制系统方案选择- 12 -
3.4液压系统的传动原理- 12 -
3.5本章小结- 12 -
第四章传动设计- 13 -
4.1传动方案分析- 13 -
4.1.1齿轮传动- 13 -
4.1.2皮带传动- 14 -
4.2传动系统的确定- 15 -
4.3本章小结- 15 -
第五章动力设计- 15 -
5.1主传动系统液压马达的选择- 15 -
5.1.1主副辊参数的选择计算- 15 -
5.1.2液压马达的功率确定- 16 -
第六章减速器设计- 23 -
6.1传动方案拟定- 23 -
6.2减速器总传动比及其分配- 23 -
6.2.1总传动比- 23 -
6.2.2传动比的分配- 24 -
6.3各轴参数计算- 25 -
6.3.1各轴转速计算- 25 -
6.3.2各轴扭矩计算- 25 -
6.3.3各轴功率计算- 25 -
6.4齿轮传动设计- 26 -
6.4.1一级变速齿轮设计- 26 -
6.4.2二级变速齿轮设计- 31 -
6.4.3三级变速齿轮设计- 34 -
6.4.4齿轮设计结果汇总- 38 -
6.5轴的设计校核- 39 -
6.5.1轴的结构设计- 39 -
6.6轴承的选型- 41 -
6.7键的选型及校核- 41 -
6.8减速器的结构设计和齿轮、轴承的润滑- 43 -
6.8.1箱体参数- 43 -
6.8.2齿轮、轴承的润滑- 44 -
第七章液压系统设计- 45 -
7.1液压系统工作要求- 45 -
7.2液压系统设计参数- 45 -
7.3液压执行元件载荷分析- 45 -
7.3.1各液压缸载荷计算- 45 -
7.3.2液压马达参数- 47 -
7.4液压系统主要参数计算- 47 -
7.4.1初选系统工作压力- 47 -
7.4.2计算液压缸的主要机构尺寸- 47 -
7.4.3计算液压马达排量- 48 -
7.5计算液压执行元件的实际最大工作压力- 49 -
7.7制定系统方案及拟定液压系统图- 49 -
7.7.1制定系统方案- 49 -
7.7.2系统所需回路分析- 49 -
7.7.3拟定液压系统图- 52 -
7.8液压元件的选择- 52 -
7.8.1液压泵的选择- 52 -
7.8.2电动机功率的确定- 53 -
7.8.3液压马达的选择- 54 -
7.8.4液压阀的选择- 54 -
7.8.5液压管道内径计算- 55 -
7.8.6确定油箱有效容积- 56 -
7.9液压系统性能验算- 56 -
7.9.1液压系统压力损失： - 56 -
7.9.2液压系统发热温升计算- 58 -
结论- 59 -
参考文献- 60 -
致谢- 61 -
附录： - 62 -
外文资料与中文翻译- 62 -
摆动梁A0。1.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。 2.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。 3.螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不合适的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏。 4.同一零件用多件螺钉（螺栓）紧固时，各螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧。
大齿轮A2画。1.去除毛刺飞边。 2.零件应按工序检查、验收，在前道工序检查 合格后，方可转入下道工序。 3.加工后的零件不允许有毛刺。 4.未注圆角半径R5。
副辊A2。1.铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。 2.零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后，方可转入下道工序。 3.去除毛刺飞边。
减速器A0。 技术要求 1、装配前，箱体与其他铸件不加工表面应清理干净，除去毛边毛刺，并浸涂防锈漆； 2、零件在装配前用煤油清洗，轴承用汽油清洗干净，凉干后配合表面应涂油； 3、齿轮装配后应用涂色法去检查接触斑点，圆柱齿轮沿齿高不小于30沿齿长不小 于50齿侧间隙为：第一级 jnmin=0.21mm,第二级 jnmin=0.25mm。
轴3 A2。1.未注圆角半径R5。
主辊A2。1.铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。 2.加工后的零件不允许有毛刺。
锥齿轮A2画。技术要求 1。正火处理齿面硬度180~210HBS； 2。未注明倒角2x45； 3。未注明圆角半径R3~5.
