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1引言1
2塑件结构特点及模具材料的选择1
2.1模具材料的选择1
2.2塑件结构特点2
3模具结构设计4
3.1分型面和型腔数的确定4
3.1.1分型面选择原则4
3.2型腔数的确定5
3.3注射机的选择5
3.3.1注射量的确定5
3.3.2额定锁模力的确定6
3.3.3额定注射压力的确定6
3.4浇注系统选定6
4成型零部件设计9
4.1型腔的设计9
4.2型芯设计9
4.3侧向分型抽芯机构设计9
4.4导向机构设计10
4.4.1斜导柱的设计10
4.4.2脱模距与斜导柱角度a的关系10
4.4.3斜导柱直径设计10
4.5脱模机构的设计11
4.5.1设计顶杆脱模11
4.6冷却系统的设计12
4.6.1冷却水孔的设计13
4.6.2排气槽的设计13
5模具结构及工作过程14
6结束语17
致谢17
参考文献： 18
3模具结构设计
3.1分型面和型腔数的确定
3.1.1分型面选择原则
1）符合塑件脱模：为使塑件能从模具内取出，分型面的位置应设在塑件断面最大尺寸的部位。
分型面的数目和形状：通常只采用一个与开模运动方向相垂直的分型面。确定分形面应以模具制造及脱模方便为原则。
2）型腔的选择：尽量防止形成侧孔和侧凹，以避免采用较复杂的模具结构。
3）确保表面质量：分型面尽量不要选择塑件光滑的外表面，避免影响塑件的外观质量;将塑件要求同轴度的部分放在分型面的同一侧。以确保塑件的同轴度;要考虑减小造成塑件大、小端的尺寸差异要求等。
4）有利于塑件脱模：由于模具的脱模机构通常设置在动模一侧，故尽可能使开模后塑件留在动模一侧。
5）考虑侧向轴拔距。一般机械式分型抽芯机构的侧向轴拔距都较小，因此选择分型面的时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，即将短轴拔距作为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。
6）锁紧模具的要求：侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小较小的方向作为侧向分型面。
7）有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设计在塑料的流动末端，以利于排气。
8）模具零件易于加工。
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总2
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