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序言…………………………………………………………………1
一.零件分析……………………………………………………2
1.1零件作用………………………………………………2
1.2零件的工艺分析…………………………………………2
二.工艺规程设计…………………………………………………3
2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3
2.2基面的选择传……………………………………………3
2.3制定工艺路线……………………………………………4
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………6
2.5确定切削用量及基本工时……………………………… 6
三夹具设计………………………………………………………29
3.1问题的提出………………………………………………29
3.2定位基准的选择…………………………………………29
3.3切削力及夹紧力计算……………………………………29
3.4定位误差分析……………………………………………30
3.5钻套的设计………………………………………………31
3.6夹具设计及操作简要说明………………………………35
总结………………………………………………………………37
致谢………………………………………………………………38
参考文献…………………………………………………………39
1.2零件的工艺分析
底座有两组加工面他们之间没有位置度要求。
这两组加工面的分别为
1，以底面为基准的加工面，这组加工面包括底面，Φ70的端面，Φ44的端面，Φ68的端面，32X68的平面
2：一个是以Φ32孔为基准的加工面，这个主要是Φ32孔，Φ20孔，Φ68端面上3-M8的螺纹，68X98面上4-M8的螺纹，70X148面上4XM8的螺纹，32X86面上2-M12r的螺纹及Φ70端面上4-M8的螺纹
二.工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为2级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2毛坯的设计
底座零件材料为HT200，硬度选用200HBS，生产类型为成批生产，采用砂型铸造，机械翻砂造型，2级精度组。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量，对毛坯初步设计如下：
1.因为各个孔的孔径都比较小，查参考文献上的手册可知，这些孔不铸造，做成实心的。
2.底座上的各个平面
该底座的各个平面粗糙度分别是3.2.6.3，12.5需要进行二次铣削：粗铣，半精铣，即可满足加工要求。根据资料可知，选取加工余量等级为G，选取尺寸公差等级为9级。
根据上述原始资料及加工工艺，确定了各加工表面的加工余量、工序尺寸，这样毛坯的尺寸就可以定下来了，毛坯的具体形状和尺寸见图“底座”零件毛坯简图。
装配图
底座
夹具体零件图
零件图.dwg
毛坯图
套筒
