零件图
小型零件数控加工工艺与编程设计：
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数控加工程序
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机械加工工序卡
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机械加工工序卡机械加工工序卡2.doc
机械加工工序卡机械加工工序卡3.doc
机械加工工序卡机械加工工序卡4.doc
机械加工工序卡机械加工工序卡5.doc
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机械加工工序卡机械加工工序卡总.doc
机械加工工艺刀具卡片
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机械加工工艺过程卡片
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设计(修改)
设计(修改)设计说明书.doc
1、加工分析
从图样上可以看出，该工件的外形部位加工余量明显增大，加工中刀具干涉的可能性增大。为避免加工中径向切削力过大造成的工件移位，用尾座顶尖增加加紧力，注意加工方法与入刀位置，避免干涉情况处理。
图样中，90°的曲面夹角和30mm的位置尺寸都是常规方法不易测量的，主要靠程序保证。R20mm圆弧段的公差较严，是重点保护部分，可利用刀具圆弧补偿加工，并通过测量Φ70 0/-0.046 mm直径尺寸的方法间接保证。66 0.046/0 mm的轮廓长度尺寸精度也较严,但在该图样中,其与圆弧段并没有重要的精度关联,是容易保证的。
2、工艺方案的制定及工序的划分
工序划分原则宜采用工序集中原则,工序的划分方法采用按装夹次数划分。该工件的加工方案有多种,可以先加工侧面和交叉空,最后加工外形面和锥管螺纹;也可以先加工锥管螺纹等内部部位,再加工侧面和交叉孔,最后加工外形面。该工艺方案为6道工序,
3、各工序的加工内容与操作要点分析:
1)工序1操作要点:
在第1工步装夹找正时,由于82mm尺寸的两侧平面并未加工,为了控制后续加工的位置精度,在找正两个基准面对称度与直线度的基础上,必须将82mm尺寸的一个侧面的直线度找正在0.02mm以内,并用记号笔做好标记,作为掉头加工时找正辅助基准面。
注意各工步的加工顺序,以选取最佳的刀具路径和最短的走刀路线。在车端面时将端面凸台的外径尺寸一并加工出来可以减少换刀和走刀时间;同样,端面凸台内径与锥管螺纹底孔的粗车也可以用一个车削循环完成,但不能一次加工到位。因为端面凸台内径精度较高,而锥螺纹底孔在车削锥螺纹时还要修车,如果一同加工到位,一是精度很难保证,二来给螺纹底孔修车带来不变,故端面凸台内径精车
与锥管螺纹底孔的修车应编制单独的程序段。在加工Φ16.8 0.018/0 mm孔底孔时,如要减少镗加工切削量而采用Φ25mm钻头去除端部余量也是可以的。
2)工序2操作要点:
在此道工序中,端面的车削是第一步要做的,而端面槽和内锥面的加工可以不分先后。内锥面的加工需要注意120°的坡口段要最后加工出来,以制造测量基准。
3)工序3~工序5这部份不涉及操作要点。
4)工序6操作要点:必须采用正反刀粗、精交错的加工方式，否则刀具重新装夹与对刀的工作量很大，精度不易保证。
4、加工内容：
①将装有35°等边菱形刀片的90°外圆偏刀正装于刀架上，正转粗车轮廓左半部。由于加工余量较大，需编制车削循环。入刀时沿接近右半段R20mm圆弧曲率位置斜向入刀，避免干涉。粗车完成后精车左端Φ80-0.10/-0.15mm凸台，精车左端90°锥面与Φ70 0/-0.046mm圆柱面，保证尺寸17 0/-0.027mm。
②外圆偏刀反装于刀架上，并将刀体垫块安装到反向位置上，反转粗车轮廓右半部，方法与工步2相同，保证尺寸R20±0.02，Φ80-0.10/-0.15mm、66 0.046/0mm、30mm.
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