模型图
注射成型是热塑性塑料成型的主要方法之一，可以一次成型形状复杂的精密塑件。手机业的快速发展要求手机外壳快速更新。本设计进行了一款手机电池后盖的注塑模设计，对零件结构进行了工艺分析。确定了分型面、浇注系统等，选择了注射机，计算了成型零部件的尺寸。采用侧浇口。利用推杆顶料及内抽芯方式并对模具的材料进行了选择。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠。最后对模具结构与注射机的匹配进行了校核。并用autoCAD绘制了一套模具装配图和零件图。
该产品的成型材料是ABS，该材料是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。从形态上看，ABS是非结晶性材料。三中单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
主要用途：ABS广泛用于水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具等；
成型特点：ABS在升温时粘度增高，所以成型压力比较高，塑料上的脱模斜度宜稍大，ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇口对流道的阻力；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极校要求塑件精度高时，模具温度可控制在50～60°C，要求塑件光泽和耐用时，应控制在60～80°C。
2.2工艺分析
1）该塑件尺寸不大，一般精度等级。属于中等难度的塑料模具。包括了模具的基本结构，其中有两处内侧抽芯。
2）为满足制品表面质量要求与提高成型效率采用侧浇口。
3）为了节约成本和方便加工与热处理，型腔和型芯均采用整体镶嵌式结构。
4）ABS在升温时粘度增高，所以成型压力较高，故塑件上的脱模斜度宜稍大，要有足够的脱模斜度防止顶角；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力，要注意浇口位置防止和减少熔接痕；在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极校模具温度应控制在60°～80°。
第3章拟定的成型工艺
3.1制件的成型方法
热塑性塑料指定采用注射成型，本设计选用热塑性塑料ABS，可用注射成型。
3.2制件的成型参数
根据制品结构特点及选定的原料ABS，可拟定如下工艺参数）。
塑料名称： ABS密度（g/cm）：1.02～1.05
计算收缩率（：0.5
模具温度（℃）： 50～60
注射压力（MPa）：60～100
成型时间（s）：注射时间15～60；
加压时间0～3；
冷却时间20～90；
总周期50～160
适应注射机类型：柱塞式
3.3确定型腔数目
（1）计算制品的体积和重量
通过三维制图UG软件测量得:
单件塑件面积S=6900.62 ;
单件塑件体积V=4897.913
查有关资料可知ABS的密度为1.02～1.05g/cm3 ，则单件塑件重量m=5g
（2）型腔数目的确定主要参考以下几点来确定
1）根据经济性确定型腔数目和总成型加工费用最小的原则,并略准备时间试生产原材料费用,仅考虑模具加工费和塑件成型加工费
2）根据注射机的额定锁模力确定型腔数目,当成型大型平板制件时常用这种方法
3）根据注射机的最大注射量确定型腔数目,根据经验,每加一个型腔制品尺寸精度要降低4对于高精度制品,由于多型腔模具难以保证各型腔的成型条件一致,故推荐型腔数目不超过4个。
（3）根据本产品的生产批量及尺寸精度要求采用一模两腔
由于多型腔模具在满足塑料制件的形状和尺寸一致性好，成型工艺条件容易控制条件下具有提高生产效率和降低塑件的整体成本。并结收音机外壳的质量要求，所以采用双型腔模具。
第4章浇注系统的设计
4.1制件在模具中的位置
（1）型腔的布置
主要考虑制件在分型后能保留在动模上以便脱模，并结合制件的结构特征应将型腔设置在定模侧，型芯设置在动模侧。
（2）分型面的选择
选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统的设计、塑件结构工艺性及尺寸精度、嵌件的位置、塑件的推出、排气等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析，应遵循以下几项的设计原则：
1）、复合塑件脱模。为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。
2）、确保塑件质量。分型面应不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量；将塑件要求同轴度的
3）、有利于塑件脱模。由于模具脱模机构通常只设在动模一侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模一侧。这对于自动化生产使用的模具尤其显得重要。
4）、考虑侧向轴拔距。一般机械式抽芯机构的侧向拔距都较小，因此选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，而将短抽拔距做为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。
5）、锁紧模具的要求。侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面。
6）、有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设在塑料熔体的末端，以利于排气。
7）、模具零件易于加工。选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的困难。
除了以上这些基本原则以外，分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上的投影面积的大校为了保证侧向型芯的位置的放置及抽芯机构的动作顺利，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，而将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向。
装配图A0
型芯A2
型芯固定板A3
推杆固定板A4
抽芯滑块A4
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