把手封条注塑模设计cad图纸+2万字说明书

装配图

把手封条注塑模设计：
动模板.dwg
型腔.dwg
型芯固定板.dwg
垫块.dwg
复位杆.dwg
定模板.dwg
导套.dwg
导柱.dwg
托板.dwg
推杆.dwg
推板.dwg
设计说明书.doc
行腔布局.dwg
装配图.dwg
限位杆.dwg
顶杆固定板.dwg

型腔数目的确定主要参考以下几点来确定
（1）、根据经济性确定型腔数目:根据总成型加工费用最小的原则,并忽略准备时间试生产原材料费用,仅考虑模具加工费和塑件成型加工费
（2）、根据注射机的额定锁模力确定型腔数目,当成型大型平板制件时常用这种方法

（3）、根据注射机的最大注射量确定型腔数目,根据经验,在磨具中每增加一个型腔,制品尺寸精度要降低4对于高精度制品,由于多型腔模具难以使各型腔的成型条件一致,故推荐型腔数目不超过4个
（4）、由于塑件的构造比较简单,只是四周多了四个槽,并可以使用限位杆来实行强制脱模,磨具本身的结构也很简单,塑件的质量也很轻,故可以用一模两腔注射成型
同时根据塑件体积v=3746.79mm，初步确定注射机为SZ-40/32
注射机各参数如下：
项目SZ-40/32
结构形式立式
理论注射容量（cm） 40
螺杆直径（mm） 24
注射压力（MPa） 150
注射速率（g/s）
塑化能力（Kg/h）
螺杆转速（r/min）
锁模力（KN） 320
拉杆内向距（mm） 205
移模行程（mm） 160
最大模具厚度（mm） 160
最小模具厚度（mm） 130
模具定位孔直径
模具定位孔直径（mm）
喷嘴球半径（mm） 10
喷嘴口孔径（mm） 3

五、型腔布局
由于塑件比较简单，而且比较小，直线形分布。为提高生产效率，可以采用一模两腔的方法。
1、分型面选择：
选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置。
选择时应遵行如下原则：
1）、复合塑件脱模。为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。4）、确保塑件质量。分型面应不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量；将塑件要求同轴度的
5）、有利于塑件脱模。由于模具脱模机构通常只设在动模一侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模一侧。这对于自动化生产使用的模具尤其显得重要。
6）、考虑侧向轴拔距。一般机械式抽芯机构的侧向拔距都较小，因此选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动、定模的开合模方向上，而将短抽拔距做为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。
7）、锁紧模具的要求。侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动、定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面。
8）、有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设在塑料熔体的末端，以利于排气。
9）、模具零件易于加工。选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的困难。
根据以上分型面选择原则及塑件本身的特点，确定为一次分型（如图3）
图3 2、排气系统设计
当排气不良时将在塑件上形成气泡，银文，云雾，接缝，使表面轮廓不清，甚至冲模不满；严重时在塑件表面产生焦痕；降低冲模速度，影响成型周期；形成断续注射，减低生产效率。因此我们一般用以下的几种排气方法：
1：排气槽排气对于成型大中型塑件的模具，需排住的气体量多，通常都应开设排气槽
2：分型面排气对于小型模具，可利用分型面间隙排气，但分型面须位于容体流动末端3拼镶件缝隙排气对于组合的凹模或型芯，可利用其拼合的缝隙排气
4推杆间隙排气利用推杆与模板或型芯的配合间隙排气
5粉末烧结合金块排气
七、浇注系统的设计

七、浇注系统的设计
6排气井排气在塑料熔体汇合处的外侧，设置一个空穴，使气体排入其中，也可以获得良好的排气效果
7强制性排气在封闭气体的部位，设置排气杆
七、浇注系统的设计

3拼镶件缝隙排气对于组合的凹模或型芯，可利用其拼合的缝隙排气
4推杆间隙排气利用推杆与模板或型芯的配合间隙排气
5粉末烧结合金块排气
6排气井排气在塑料熔体汇合处的外侧，设置一个空穴，使气体排入其中，也可以获得良好的排气效果
7强制性排气在封闭气体的部位，设置排气杆
七、浇注系统的设计
浇注系统设计是注射模设计的一个重要环节，它对注射成型周期和塑件质量（如外观、物理性能、尺寸精度等）都有直接影响。设计时须遵循如下原则：
1．结合型腔布局考虑，应注意以下三点：
1）尽可能采用平衡式布置，以便设置平衡式分流道。
2）型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。
3）型腔排列要尽量可能紧凑，以减少模具外形尺寸。
2．热量及压力损失要小为此浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要低。
3.确保均衡进料尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置。
4．塑料耗量要少在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量要小，以减少塑料的耗量。
5．消除冷料浇注系统应能捕集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件的质量。
6．排气良好浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型腔的气体能顺利排出。
7．防止塑件出现缺陷避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力、翘曲变形或尺寸偏差过大以及塑料流将嵌件冲压位移或变形等各种成型不良现象。
8．塑件外观质量根据塑件大孝形状及技术要求，做到去除修整浇口方便，浇口痕迹无损塑件的美观和使用。
9．生产效率尽可能使塑件不进行或少进行后加工，成形周期短，效率高。
10．塑料熔体流体特性大多数热塑性塑料熔体的假塑性行为，以充分利用。

导柱

垫块

顶杆固定板

推板

托板

型腔

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