装配图
目录
一、冲压工艺分析……………………………………………………………………4二、确定冲压工艺方案……………………………………………………………4
三、排样方案的确定………………………………………………………………5
四、压力中心的确定………………………………………………………………6
五、计算冲压力………………………………………………………………………7
六、模具工作部分尺寸计算……………………………………………………9
七、凹模尺寸的确定及凸模的设计与校核…………………………12
八、模具其它零件的设计与计算……………………………………… 14
九、压力机相关参数的校核…………………………………………………14
十、零件图………………………………………………………………………………15
十一、装配图…………………………………………………………………………18
该制件包括落料和冲孔两道工序，可以有以下三种方案：
方案一：先落料后冲孔，采用单工序模生产
方案二：冲孔---落料连续冲压，采用级进模生产
方案三：冲孔---落料复合冲压，采用复合模生产
方案一模具结构简单，但因该零件有落料、冲孔两道工序，需要2套模具，且需要进行两次定位，带来定位累计误差，导致孔的位置精度不高，而且生产效率低，不适合大批量生产。方案二只需一套模具，生产效率高，而且能够实现自动化送料，但零件的冲压精度稍差，欲要保证冲压形状精度，需要在模具上设置导正销。方案三也只要一套模具，生产效率也很高，虽然模具的结构复杂，但冲压的形状精度容易得到保证，而且该制件的几何形状简单对称，模具制造并不十分困难。
通过以上三种方案的分析：用级进模和复合模都能生产但由于该制件形状精度要求较高，故可优先采用复合模生产，又经过计算得知该制件的最小壁厚不能满足倒装复合模的条件而能满足正装复合模的条件。故采用正装复合模生产。
结论：采用正装复合模生产。
1.查冲压手册得其侧搭边值a=1.2mm
工件间搭边值a1=1.0mm
由CAD画图并量的头部搭边值为1.62mm。
2.计算料宽和步距
料宽：B0-`Δ=（Dmax+2a）0-Δ
=(47.15+2 1.2) 0-Δ（由表3-8查得）
=49.550-0.5
将该值圆整得：B0-Δ=
此时，侧搭边值a=1.425mm
工件间a1=1.0mm
步距：A=30.18+1.62=31.8mm
、通过本次冷冲模的设计，使我对冲裁模有了更多的了解，在老师和我们的共同努力下，终于结束了。通过这次实习，使我在原来的理论基础上增加了不少实战性的知识。
2、此次设计中，我们利用计算机辅助设计（CAD）来进行冷冲模的设计，计算机辅助设计，是在设计时，把原始数据图形数据化的参数输入计算机对其进行分析和处理并通过显示器给出分析结果和图形，同时还可在显示器上对分析结果和图形进行补充修改和完整，使设计达到最佳水平，比动手画图更省时和省力，而且清晰明了，可见（CAD）技术在冷冲模设计中已从理论阶段走上了实用阶段。
排样图
凸模、凹模、凸凹模零件图
压力中心
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