装配图
导管注塑模具设计【全套设计含CAD图纸】
摘要
注塑成型是塑件生产最常用的方法之一。本设计通过注塑模具产品，利用实体模型测量产品的尺寸，对实体进行建模，并对塑件的材料和塑件结构进行分析，并对塑件的模具进行设计，包括塑件成品的设计、工艺参数的分析与计算、工作部分的设计、模具结构的设计和加工方案的制定，确定塑件的最佳浇注位置，并通过实际情况进行调整，从而得到对实际生产来说最合理的浇注位置。在确定模具型腔数目后，分析产品的气穴、熔接痕、充填时间、充填结束时的体积温度、流动前沿处的温度、速度/时间转换点压力、充填结束时的压力、注射位置处压力等，可确定注塑模具的合理性。
该模具采用普通浇注系统，由于采用一模两腔的注射结构，必须设置分流道，用点浇口形式从零件端部进料。
此次设计中，最关键的是确定型芯和型腔的结构，此外还分析了模具受力，脱模机构的设计、冷却系统的设计等。
目录
1绪论1
1.1塑料成型与注塑模具1
1.2国内外相关发展状况1
1.2.1国内发展状况1
1.2.2国外发展状况2
1.3塑料模具发展走势2
2塑件材料分析与方案论证4
2.1塑件的工艺分析4
2.1.1塑件的材料4
2.1.2尼龙的基本特性4
2.1.3尼龙的成型特点4
2.1.4尼龙的主要用途5
2.1.5尼龙的注射成型工艺参数5
2.2塑件的成型工艺5
2.2.1注射成型的原理5
2.2.2注射成型的工艺过程6
2.2.3注射成型工艺参数7
2.2.4注塑模的机构组成8
2.3方案论证8
3注射成型机的选择11
3.1估算塑件体积11
3.2估算塑件质量11
3.3注塑机的注射容量11
3.4锁模力11
3.5选择注塑机及注塑机的主要参数12
3.5.1注射机的选择12
3.5.2 XS-ZY-125型注塑机的主要参数12
3.6注塑机的校核12
4浇注系统设计14
4.1浇注系统的功能14
4.1.1浇注系统的组成14
4.1.2浇注系统设计原则14
4.1.3浇注系统布置14
4.2流道系统设计14
4.2.1主流道设计15
4.2.2冷料井设计16
4.2.3分流道设计16
4.2.4浇口设计17
5成型零件设计19
5.1分型面的设计19
5.2成型零件应具备的特能19
5.3成型零件的结构设计20
5.3.1凹模（型腔）结构设计20
5.3.2型芯的结构设计20
5.4成型零件工作尺寸计算21
5.4.1影响塑件尺寸和精度的因素21
5.4.2成型零件工作尺寸的计算22
5.4.3模具型腔侧壁和底板厚度的计算23
6导向机构的设计26
6.1导向机构的作用26
6.2导柱导向机构26
6.2.1导向机构的总体设计26
6.2.2导柱的设计27
6.2.3导套的设计27
7脱模机构的设计28
7.1脱模机构的结构组成28
7.1.1脱模机构的设计原则28
7.1.2脱模机构的结构28
7.1.3脱模机构的分类28
7.2脱模力的计算29
7.3简单脱模机构29
7.3.1推件板脱模机构的设计要点29
7.3.2推件板的形状31
7.3.3顶杆强度的计算31
7.4复位装置31
8侧向分型与抽芯机构设计32
8.1侧向分型与抽芯机构的分类32
8.2斜导柱侧向分型与抽芯机构32
8.2.1斜导柱侧向分型与抽芯机构设计要点32
8.2.2斜导柱侧向分型与抽芯机构的工作原理及其类型33
8.2.3斜导柱抽心距的计算33
8.2.4开模行程和拉杆尺寸的确定33
9温度调节系统的设计35
9.1温度调节系统的作用35
9.1.1温度调节系统的要求35
9.1.2温度调节系统对塑件质量的影响35
9.2冷却系统的机构36
9.2.1模具冷却系统的设计原则36
9.2.2模具冷却系统的结构36
10塑料模具用钢38
10.1注塑模材料应具备的要求38
10.2模具材料选用的一般原则38
10.3本模具所选钢材及热处理38
11模具工作过程40
12模具可行性分析42
12.1本模具的特点42
12.2市场效益及经济效益分析42
13总结43
致谢44
参考文献45
设计（）知识产权声明46
设计（）独创性声明47
导管工艺卡片
