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1绪论1
2零件加工工艺规程3
2.1概述3
2.2零件的作用3
2.3零件的工艺分析3
2.4确定工艺方案的原则及注意问题3
2.4.1粗、精加工分开原则3
2.4.2工序集中与分散的原则4
2.4.3制定工艺方案应注意的其它问题5
2.5工艺规程的设计5
2.5.1确定毛坯材料及尺寸5
2.5.2定位基准的选择5
2.5.3制定工艺路线6
2.6工序尺寸的基本要求7
2.7确定切削用量和基本工时8
2.8切削用量的选择依据22
2.8.1铣削22
2.8.2钻孔22
2.8.3扩孔和铰孔23
2.8.机床精度及机床参数23
2.9各种加工工艺和加工方法24
2.9.1平面加工工艺24
2.9.3螺纹加工工艺24
2.10常用工艺主要工序能达到的精度和表面粗糙度24
2.10.1平面加工24
2.10.2螺纹孔加工25
3专用夹具的设计26
3.1对铣床夹具体的要求26
3.2夹具体的毛坯结构26
3.3夹具元件的选择与设计26
3.4专用夹具的设计步骤27
3.5绘制夹具总装配图27
3.6标注夹具总装配图上个部分尺寸和技术要求。 28
3.7夹具公差配合的制订28
3.7.1制订夹具公差与技术条件的依据28
3.7.2制定夹具公差和技术条件的基本原则28
3.8夹具公差的制订29
3.9夹具技术条件的制订29
3.10夹具设计部分的计算29
3.10.1基准的选择29
3.10.2切削夹紧力的计算29
3.10.3定位误差的分析30
4零件编码系统33
4.1零件编码系统的概念33
4.2零件分类编码系统的要求34
4.3零件分类编码系统的设计和选择34
4.4零件的分类成组技术34
4.4.1编码分类法34
4.4.2生产流程分析法35
总结38
致谢39
参考文献40
附录41
2.4.3制定工艺方案应注意的其它问题
(1)镗孔组合机床，应注意精加工后孔的表面是否允许留下螺旋或直线退刀痕迹。如果不允许留下螺旋刀痕，则应在加工终了时，使主轴（刀具）停止转动并周向定位，利用夹具的让刀机构，将工件已加工表面移离刀尖一段距离后退刀。在生产率允许的情况下，也可使刀具以工进速度退回，这样不仅不会留下刀痕，且有利于提高加工精度；
(2)钻阶梯孔，应先钻大孔后钻小孔，这不仅可缩短钻小孔的深度，而且使小钻头减少了折断的可能性；
(3)互相结合的两个零件，钻孔应从结合面钻起，以更好的保证孔的位置精度，有利于两零件的装配；
(4)端面一般采用铣削加工。当加工孔口较大端面时，不应采取简单的端面刮削工艺，因为这样会因轴向切削力大而导致振动影响加工精度。当端面对孔有严格的垂直度要求时，应采取镗孔车端面的方法，同时加工端面和孔。对于工件内部的端面，则可采用径向进刀的方法加工；
(5)在制定加工一个零件的几台或成套机床或流水线、自动线工艺过程方案时，应尽可能使精加工工序集中在所有粗加工工序之后，以有利于稳定保证加工精度。
变速器壳体
夹具图
夹具零件图1
夹具零件图2
零件编码图
