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序言…………………………………………………………………1
一.零件分析……………………………………………………2
1.1零件作用………………………………………………2
1.2零件的工艺分析…………………………………………2
二.工艺规程设计…………………………………………………2
2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3
2.2毛坯的设计………………………………………………3
2.3基面的选择传……………………………………………5
2.4制定工艺路线……………………………………………5
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………7
2.5确定切削用量及基本工时………………………………8
三夹具设计……………………………………………………21
3.1问题的提出………………………………………………21
3.2定位基准的选择…………………………………………21
3.3定位元件的设计…………………………………………22
3.4定位误差分析……………………………………………23
3.5切削力及夹紧力计算……………………………………24
3.6钻套设计…………………………………………………24
3.7夹具设计及操作简要说明………………………………25
总结………………………………………………………………28
致谢………………………………………………………………29
参考文献…………………………………………………………30
1.2零件的工艺分析
从端盖的零件图上可以看出,它有两组加工表面,这两组加工面之间也有一定的位置要求,现将这两组加工面分述如下:
1,以外圆和低面为基准的加工面,这组加工面包括,底面,顶面,2-Φ16孔
2:一个底面和Φ16孔为基准的加工面,这个主要是Ф16H7孔的加工和6-Φ6.6沉孔Φ11深6.8的钻削。
二.工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200,考虑到拖拉机运行时经常需要挂倒档以倒行或辅助转向,因此零件在工作过程中经常受到冲击性载荷,采用这种材料零件的强度也能保证。由于零件成批生产,而且零件的轮廓尺寸不大,选用砂型铸造,采用机械翻砂造型,铸造精度为2级,能保证铸件的尺寸要求,这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。
2.2:毛坯的设计
端盖零件材料为HT200,硬度选用260HBS,毛坯重约1Kg。生产类型为成批生产,采用砂型铸造,机械翻砂造型,2级精度组。
根据上述原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的加工余量,对毛坯初步设计如下:
1. 16mm的孔
因为孔只有16mm大,因此在铸造时不容易铸造出,因此在毛坯的设计时,不宜设计底孔。因此毛坯采用实心铸造。以确保毛坯的成功率。
2.端盖底面
该端盖底面粗糙度都是3.2,进行一次粗铣即可满足光洁度要求。根据资料可知,选取加工余量等级为G,选取尺寸公差等级为9级。
所以根据相关资料和经验可知,端盖底面余量为2mm,符合要求。
3.端盖上面
端盖上面,是加工螺纹时的旋入部分,光洁度要求没有,直接铸造出来,查资料知,砂型铸造机械翻砂造型的尺寸公差等级为8~10级,
4.钻孔、
在16mm的孔处钻孔
在此处,因为加工的孔不是很大,所以可以不必留铸造底孔。
因其它表面均为不加工表面,而且砂型机器造型铸造铸造出的毛坯表面就能满足它们的精度要求,所以,不需要在其它表面上留有加工余量。
装配图
端盖零件图
夹具体零件图
毛坯图
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