瓶塞注射模装配图
注射机的技术规格：
型号： XS-Z-30
额定注射量(cm3)： 30g
螺杆直径(mm): 28
注射压力(MPa): 119
注射行程（mm）： 130
注射时间（s） : 0.7
注射方式：柱塞式
合模力kN : 250
最大注射面积（cm2）： 90
最大开（合）模行程（mm）： 160
模具最大厚度（mm）： 180
模具最小厚度（mm）： 60
模板最大距离（mm）: 340
最大开模行程（mm）： 160
喷嘴圆弧（mm）： SR12
喷嘴孔径（mm）： Φ 2
1、产生偏差的原因：
①．塑料的成型收缩成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因
有：预定收缩率（设计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率）与制品实际收缩率之间的误差；成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。
σs=(Smax-Smin)×制品尺寸
σs成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。
Smax、Smin分别是制品的最大收缩率和最小收缩率。
②．成型零部件的制造偏差工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和装配偏差。
③．成型零部件的磨损
２、本产品为抗冲ＡＢＳ制品，属于大批量生产的小型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分别取０.8０.3％。此产品采用4级精度，属于一般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸、高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数x取值可在0.5~0.75的范围之间，
凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因一般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到IT７～IT８级，综合参考。
注射模在其工作过程需要承受多种外力，如注射压力、保压力、合模力和脱模力等。如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙，由此而发生溢料及飞边现象，从而导致整个模具失效或无法达到技术质量要求。因此，在模具设计时，成型零部件的强度和刚度计算和较核是必不可少的。
一般来说，凹模型腔的侧壁厚度和底部的厚度可以利用强度计算决定，但凸模和型芯通常都是由制品内形或制品上的孔型决定，设计时只能对它们进行强度校核。
导柱导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。
导柱导向机构的作用：
1、定位件用：模具闭合后，保证动定模或上下模位置正确，保证型腔的形状和尺寸精确，在模具的装配过程中也起定位作用，便于装配和调整。
2、导向作用：合模时，首先是导向零件接触，引导动定模或上下模准确闭合，避免型芯先进入型腔造成成型零件损坏。
3、承受一定的侧向压力。
由于注射模最大开模行程S与模厚无关，因此有：
S≥H1 H2 a (5~10)mm
式中H1推出距离（脱模距离）（mm）；
H2包括浇注系统凝料在内的塑件高度（mm）；
a取出浇注系统凝料必须的长度（mm）。
H1=40mm, H2=40mm,a=24mm
所以s=114mm,远小于注射机的最大开模行程300mm,合适。综上所述，所选择的注射机满足注射要求。
通过这次系统的注射模的设计，我更进一步的了解了注射模的结构及各工作零部件的设计原则和设计要点，了解了注射模具设计的一般程序。
进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布、导向推出机构等后续工作。通过制品的零件图就可以了解制品的设计要求。对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观及装配要求，以便从塑料品种的流动性、收缩率，透明性和制品的机械强度、尺寸公差、表面粗糙度、嵌件形式等各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性。模具的结构设计要求经济合理，认真掌握各种注射模具的设计的普遍的规律，可以缩短模具设计周期，提高模具设计的水平。
顶出板零件图
顶出底版零件图
顶杆固定板零件图
动模零件图
动模垫板零件图
动模座板零件图
文件列表
