摆动轴承座的工艺规程及夹具设计cad图纸+0.8万字说明书+工序卡

装配图

摆动轴承座的工艺规程及夹具设计：
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工艺课程设计说明书.doc
成品毛坯图.dwg
组合夹具图.dwg
装配图.dwg
零件图.dwg

3．1定位基准的选择
本零件是带也的摆轴承座，也是其设计基准（亦是装配基准和测量基准），为避免由于基准不重合而产生的误差，应选也为定位基准，即遵循“基准重合”的原则。具体而言，即选mm孔及一端面作为精基准。
由于本轴承座全部表面都需加工，而孔作为精基准应先进行加工，因此应选外孔面及一端面为精基准。孔外面φ74mm上有分模面，表面不平整有飞边等缺陷，定位不可靠，故不能选为精基准。
3．2零件表面加工方法的选择
本零件的加工面有外表面，内孔，端面，孔等，材料为HT200。以公差等级和表面粗糙度要求，参考有关资料，其加工方法选择如下。
（1）φ74mm外孔面为未注公差尺寸，根据GB1800-79规定其公差等级按IT14，表面粗糙度为Ra3.2 ，需进行粗车和半精车。
（2）孔外加圆面公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra12.5 ，粗车即可。
（3）端面公差等级为IT7，表面粗糙度为Ra6.3 ，本零件宜采用粗铣，半精铣，精铣。
（4）端面本零件的端面为普通端面，尺寸精度都要求不高，表面粗糙度为Ra6.3 ，经粗车，半精车即可。
（5）槽槽宽和槽深的公差等级分别为IT13和IT14表面粗糙度分别为Ra12.5 ，需采用三面刃铣刀，粗铣，半精铣。
（6）φ63mm小孔采用复合钻头一次钻出即成。
3．3制定工艺路线
轴承座的加工工艺路线一般是先进行定位孔加工，再进行端面加工。定位孔加工包括各定位孔内表面及端面的加工。按照先加工基准面及先粗后精的原则，该零件加工可按下述工艺路线进行。
工序Ⅰ铣俯视图上侧面，光出即可，允许留黑片。保证92及平面度为0.03（工艺要求）。
工序Ⅱ以已铣面定位粗及精镗孔2-φ60F7。保证与基准垂直度为0.05（工艺要求）。
工序Ⅲ 2-φ60F7孔口倒角。
工序Ⅳ以φ60F7孔及工艺基准定位，铣端面，控制尺寸及平行度为0.06，其基准面为A面。
工序Ⅴ铣另一的端面，控制尺寸。
工序Ⅵ铣一面控制尺寸14。
工序Ⅶ铣另一面控制尺寸14。
工序Ⅷ以φ60F7孔定位，车两处φ74搭子面控制尺寸。
工序Ⅸ修锉φ74两内侧搭子面所在高点。
工序Ⅹ以φ60F7孔定位，钻孔控制尺寸12.60。
工序Ⅺ倒孔口角。
工序Ⅻ以φ60F7孔定位，钻底孔φ6.8，控制尺寸19.40。
工序XIII倒孔口角φ 。
工序XIV攻丝螺孔。
工序XV钻底孔φ5，控制尺寸37（装夹两次）。
工序XVI倒孔口角φ 。
工序XVII攻丝螺孔。
工序XVIII钻M10底孔φ8.5，控制尺寸186及居中。
工序XIX倒M10孔口角。
工序XX攻丝M10螺孔。
4工序设计
4．1选择加工设备与工艺装备
（1）选择机床根据不同的工序选择机床。
①工序8是粗车和半精车。工序的工步数不多，成批生产不要求很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用最常用的C620-1型卧式车床即可。
②工序2为精镗孔。由于加工的零件外廓尺寸不大，又不是回转体，故可在车床上镗孔。由于要求的精度较高，表面粗糙度数值较小，需选用较精密的车床才能满足要求，因此选用C616A型卧式车床。
③工序1，6，7是用铣刀粗铣，半精铣和精铣，应选立式铣床，考虑本零件属成批生产，所选机床使用范围较广为宜。故选XK5040-1型数控立式升降台铣床能满足加工要求。
④工序4，5是用三面刃铣刀粗铣，精铣应选卧式铣床。考虑本零件属成批生产，所选机床使用范围较广为宜，故选用的X62型铣床能满足加工要求。
⑤工序3，10，11，12，13，14，15，16，17，18，19，20都是用钻床钻孔，考虑到其应用的广泛性，故选用Z3040型摇臂钻床能满足要求。
⑥工序9，21钳工。由高级钳工师父修锉所有高点及去除全部毛刺。
（2）选择夹具本零件除粗铣及半精铣槽，钻孔等工序需要专用夹具外，其他各工序使用通用夹具即可。
（3）选择刀具根据不同的工序选择刀具。
①在车床上加工的工序，采用车刀1210-107222（GB5343.1-1985），切槽刀宜选用高速钢。
②铣刀按表选镶齿三面刃铣刀（JB/T 7953-1999）。铣刀的直径应为30~50mm端铣刀，立铣刀，左旋立铣刀1222-000113
③钻孔用到的钻头为：钻头φ13，钻头90°，钻头φ6.8，钻头120°，钻头φ5，丝锥M6，M8，M10，钻头φ8.5。
④镗孔选用普通镗刀镗孔即可满足工艺要求。
（5）选择量具本零件属成批生产，一般情况下昼采用通用量具。根据零件表面的精度要求，尺寸和形状特点，参考有关资料，选择如下。
加工中主要加工工序量具见下表：

表4.11加工中主要加工工序量具
工序加工尺寸尺寸公差量具
2 φ60F7 0．03塞规φ60F7
14 M8螺纹塞规M8
17 M6螺纹塞规M6
20 M10螺纹塞规M10
8 φ50.3 0．2读数值0.02，测量范围0~150游标卡尺
9 φ74读数值0.01，测量范围100~125外径千分尺

4．2确定工序尺寸
工序1：粗铣俯视图上侧面。
/齿（表3-29）
V=0.45m/s(27m/min)
采用高速钢镶齿三面两刃铣刀， ，齿数Z=16
= r/s(49r/min)
按机床选取（47.5r/min）(表4-17)
所以实际切削速度m/s
切削时l=204mm, =175mm, =3mm
s=2min
工序2：粗及精镗孔
1）粗镗孔至
f=0.1mm/r
=1000r/min(16.6r/s)(表4-9)
V=122.2m/min(2.02m/s)
切削工时（一个孔）（表7-1）
l=23.85mm, =2mm, =1mm
= =16.17s(0.27min)
2）精镗孔至φ60F7。选用一个刀杆，利用金刚石镗床同时对工件进行粗，精镗孔，故切削用量及工时均与前相同。即：
f=0.1mm/r
=1000r/min
16.17s(0.27min)
工序3：孔口倒角
f=0.1mm/r（参照表3-17）
V=0.4m/s（参照表3-21）
= = =2.05r/s(123r/min)
按机床选取=150 r/min（表4-3）
切削工时（一个孔）（表7-1）
l=1mm, =3mm
= =16s(0.27min)
工序4：铣45 92端面
=0.25mm/齿（表3-29）
V=0.45m/s(27m/min)(表3-32)
采用高速钢镶齿三面刃铣刀， 175mm,齿数Z=16
= = =0.818r/s（49r/min）
按机床选取=0.79r/s（47.5r/min）（表4-17）
所以实际切削速度V= = =0.43m/s
切削工时l=92mm, =175mm, =3mm
t = = =85.44s(1.424min)
工序5：铣另一45 92端面
=0.25mm/齿（表3-29）
V=0.45m/s(27m/min)(表3-32)
采用高速钢镶齿三面刃铣刀， 175mm,齿数Z=16
= = =0.818r/s（49r/min）
按机床选取=0.79r/s（47.5r/min）（表4-17）
所以实际切削速度V= = =0.43m/s
切削工时l=92mm, =175mm, =3mm
t = = =85.44s(1.424min)
工序6：铣一30 32面
=0.1mm/齿（表3-29）
V=0.45m/s(27m/min)(表3-32)
采用直柄立铣刀，D=20，d=20,L=100,l=45,齿数Z=6
= = =3.18r/s（190.8r/min）
按机床选取=3.33r/s（200r/min）（表4-17）
所以实际切削速度V= = =0.47 m/s
切削工时l=32, =45 , =3
t = = =40s(0.67min)
工序7：铣另一30 32面
=0.1mm/齿（表3-29）
V=0.45m/s(27m/min)(表3-32)
采用直柄立铣刀，D=20，d=20,L=100,l=45,齿数Z=6
= = =3.18r/s（190.8r/min）
按机床选取=3.33r/s（200r/min）（表4-17）
所以实际切削速度V= = =0.47 m/s
切削工时l=32, =45 , =3
t = = =40s(0.67min)
工序8：车两处φ74搭子面
1）按=2mm计算，分两次加工，吃刀深度=1.5mm, =0.5mm
2）进给量f=0.4mm/r
3）计算切削速度（表3-18）耐用度t=45min

组合夹具图

成品毛坯图

零件图

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