A塑件图
对塑料底座注射模结构采用中心浇口进料，采用一模一腔的模具结构，材料采用流动性能差的PC塑料，通过对塑件的分析，注射机的选定，浇注系统的设计，成型零件的设计计算，脱模推出机构的设计，以及冷却系统的设计和导向地位机构的设计，给出了生产底座的一个实际参考设计生产流程。
通过本设计，可以对注塑模具有一个初步的认识，注意到设计中的某些细节问题，了解模具结构及其工作原理；为以后从事本行业打下了良好的理论基础。此次设计的过程中查阅了大量的模具设计资料，通过模具的设计与应用，同原有的设计方法相比，模具的应用提升了产品的质量，模具整体设计的思路和要求符合现代设计潮流和未来的发展方向。
关键词: PC；一模一腔；中心浇口；模具设计
目录
1塑件成型工艺性分析1
1.1塑件的分析1
1.2 PC工程塑料的性能分析1
1.2.1基本性能1
1.2.2 PC的主要性能指标2
1.3 PC的注射成型过程及其工艺参数2
1.3.1注射成型过程2
1.3.2注射工艺参数3
2拟定模具的结构形式和初选注射机4
2.1分型面位置的确定4
2.2型腔数量和排列方式的确定4
2.3注射机型号的确定4
2.3.1注射量的计算4
2.3.2浇注系统凝料提及的初步估算5
2.3.3选择注射机5
2.3.4注射机的相关参数的校核6
3浇注系统的设计7
3.1浇注系统的设计原则7
3.2主流道的设计8
3.2.1主流道设计要点8
3.2.2主流道尺寸的确定9
3.2.3主流道的凝料体积9
3.2.4主流道当量半径9
3.2.5主流道浇口套的形式9
3.3分流道的设计10
3.3.1分流道的布置形式10
3.3.2分流道的长度10
3.3.3分流道的当量直径10
3.3.4分流道的截面形状10
3.3.5分流道界面尺寸10
3.3.6凝料体积11
3.3.7校核剪切速率11
3.3.8分流道的表面粗糙度和脱模斜度12
3.4.浇口的设计12
3.4.1轮辐式浇口尺寸的确定12
3.4.2轮辐式浇口剪切速率的校核13
3.5校核主流道的剪切速率13
3.6冷料穴的设计13
4.成型零件的结构设计及计算14
4.1.成型零件的结构设计14
4.2.成型零件钢材的选用15
4.3成型零件工作尺寸的计算15
4.3.1凹模径向尺寸的计算16
4.3.2凹模深度尺寸的计算16
4.3.3动模凸凹模尺寸的计算17
4.3.4大型芯尺寸的计算19
4.3.5小型芯尺寸的计算20
4.4成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算21
4.1.1凹模侧壁厚度的计算21
5.脱模推出机构的设计22
5.1脱模力的计算22
5.2.推出方式的确定23
5.2.1推杆材料23
5.2.2推杆的安装24
5.2.3校核推出应力24
6.模架的确定25
6.1各模板厚度尺寸的确定25
6.2计算并选择模架型号25
6.3模架尺寸的校核26
7.排气槽的设计27
8.冷却系统的设计28
8.1冷却介质28
8.2冷却系统的计算28
8.2.1单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量W 28
8.2.2确定单位质量的塑件在凝固时所放出的热量28
8.2.3计算冷却水的体积流量28
8.2.4确定冷却水路的直径29
8.2.5冷却水在管内的流速29
8.2.6求冷却管壁与水交界的膜转热系数29
8.2.7计算冷却水道的导热总面积A 29
8.2.8模具上应开设的冷却水道的孔数n 29
8.2.9冷却水道的布置30
9.导向与定位机构的设计31
9.1导柱导向机构31
10.模具零件的选材32
10.1.1模具材料选用原则32
10.1.2模具材料选用要求32
10.2注塑模具常用材料32
10.2.1塑料模具成型零件的选材32
10.2.3推出机构零件的选材33
10.2.4浇注系统零件33
10.2.5其它零件的选材34
11零件的加工工艺过程35
11.1小型芯制造工艺过程： 35
11.2型腔制造工艺过程35
11.设计小结38
参考文献39
A注塑模装配图
动模凸凹模
动模板
型腔
大型芯
字数
定位圈
定模板
导套
导柱
小型芯
拉料杆
推杆
摘要
浇口套
目录
