内燃机连杆加工工艺及夹具设计
目录
摘要III
ABSTRACT IV
目录V
1绪论1
1.1本课题的研究内容和意义1
1.2国内外的发展概况1
1.3本课题应达到的要求3
2连杆的分析4
2.1连杆的作用4
2.2连杆的机械分析4
2.3连杆的结构特点4
2.4连杆的主要技术要求5
2.4.1大、小头孔的尺寸精度、形状精度5
2.4.2大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度5
2.4.3大、小头孔中心距5
2.4.4连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度5
2.4.5大、小头孔两端面的技术要求5
2.4.6有关结合面的技术要求5
2.5连杆的材料和毛坯分析5
3连杆的加工工艺规程的制定7
3.1加工工艺的基本概念7
3.2选择定位基准7
3.3确定加工余量8
3.4拟订机械加工工艺路线8
3.5连杆工艺计算10
3.5.1粗铣两平面10
3.5.2粗磨两平面11
3.5.3钻小头小孔13
3.5.4粗镗小头孔14
3.5.5车大头外圆15
3.5.6粗镗大头孔17
3.5.7粗铣螺栓孔端平面17
3.5.8精铣螺栓孔端平面17
3.5.9铣开连杆大头18
3.5.10精铣体盖分开面18
3.5.11钻扩铰螺栓孔18
3.5.12精磨体盖分开面20
3.5.13精磨两端平面21
3.5.14精镗小头孔21
3.5.15粗镗大头孔22
3.5.16精镗大头孔22
3.5.17精镗小头孔22
4夹具设计23
4.1机床夹具的分类22
4.2工件的加工工艺分析23
4.3确定定位方案23
4.4夹具的机构设计24
4.5夹具的使用26
5结论与展望28
6致谢29
7.参考文献30
连杆是内燃机的主要传动件之一，正文主要论述了连杆的加工工艺及夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少连杆加工余量、切削力及内应力的作用，以及修正加工后的变形，最后就能达到连杆的技术要求。连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为大头两侧面及螺栓座面等。
在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度：
（1）连杆本身的刚度比较低，在外力（夹紧力、切削力）的作用下容易变形。
（2）连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削时将产生较大的残余内应力，并引起内应力重新分布。
通过对内燃机连杆的机械加工工艺及对粗加工大头孔夹具和铣结合面夹具的设计，主要归纳为以下两个方面：
第一方面：连杆件外形较复杂，而刚性较差。其技术要求很高，所以适当的选择机械加工中的定位基准,是能否保证连杆技术要求的重要问题之一。在连杆的实际加工过程中，选用连杆的大小头端面及小头孔作为主要定位基面，同时选用大头孔两侧面作为一般定位基准。为保证小头孔尺寸精度和形状精度，可采用自为基准的加工原则；保证大小头孔的中心距精度要求，可采用互为基准原则加工。
