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目录
一、前言1
二、设计目标2
三、工况分析2
1、对本次设计的镗孔专机进行分析2
2、工况分析3
四、机床液压系统的设计5
1、执行机构的选择5
2、调速方案的选择和“快、慢、快”动作循环的实现5
3、夹紧回路的选择5
4、快速运动的实现5
5、供油部分的设计5
五、液压系统的计算和选择液压元件7
1、液压缸主要尺寸的确定7
2、确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格8
3、液压阀的选择11
4、确定管道尺寸12
六、液压系统的验算13
七、液压缸的设计14
1、液压缸主要尺寸的确定14
2、液压缸的结构设计18
八、集成油路的设计20
（一）液压集成块结构与设计21
九、液压站的设计27
（一）液压油箱的设计27
（二）液压站的结构设计31
十、虚拟制造32
（一）活塞、液压站的三维设计32
（二）活塞的虚拟制造34
十一、设计小结35
十二、致谢36
十三、参考文献37
十四、外文资料38
十五、外文翻译40
一、设计目标
要求设计一镗孔专机的液压系统，并进行CAD技术的研究。该镗孔专机要求完成加工变速箱左齿轮箱上的孔系，孔的直径分别为
。要求孔的加工精度为六级。加工完成的工作循环是快进、一工进、二工进、快退、原位停止。
二、指标要求
1、满足镗孔专机液压夹紧和进给的要求；
2、采用CAD技术技术进行液压站设计；
3、对零件进行虚拟制造。
四、设计机床液压系统并绘制原理工作图
1、选择执行机构
本专机完成镗孔加工工艺，进给运动要求完成直线往复运动，故采用液压缸最为方便。单出杆式液压缸的无杆腔工作面积大，在同样的供油压力的条件下，液压缸的输出力量较大，而且可以得到较低的稳定运动速度，这对于获得低的进给速度以便满足精加工要求具有很大的意义。考虑专机的力量和速度的要求，选用单出杆式液压缸作为专机的执行机构。同时，考虑了工作部件的结构安排，决定采用活塞杆固定而液压缸筒与动力部件固结完成进给运动的形式，进出油管穿过活塞杆（工作行程时活塞杆受压力，因此直径较粗，结构上允许油管通过），直接使用硬管与液压泵站连接。这样避免了由于较长软管的弹性变形引起系统运动转换中产生“前冲”、“后坐”等现象。
定位、夹紧液压缸采用单出杆式液压缸，缸筒固定。
2、调速方案的选择和“快、慢、快”动作循环的实现。
钻、镗类专机工作时对低速性能和速度负载特性都有一定的要求，因此决定采用调速阀进行调速，调速阀组成的调速系统速度负载特性较硬，在切削负载变化时进给速度可以保持平稳。该专机属于半自动化专机，退回的转换可以通过压力继电器实现，由于快进转为工进时有平稳性的要求，决定采用行程滑阀来实现。基于上述分析，本专机采用由单向、行程、调速阀组成进油路调速的方案。为了满足专机调整时中途停顿的要求，换向阀采用三位五通电液换向阀。利用三位阀的滑阀机能停止主轴头。
3、夹紧回路的选择
用二位四通电磁阀来控制夹紧、松开松开换向动作时，为了避免工作时突然失电而松开，应采用失电夹紧方式。
定位、夹紧的顺序动作可通过利用单向阀与电磁阀来实现。
4、快速运动的实现
为了达到机床所要求的快进和快退速度的要求，而又使泵的流量小，以减小整个油路系统的功率消耗，最好采用液压缸差动连接。三位五通电液换向阀有两个回油口，如果配以单向阀和液控顺序阀就可以很方便地得到一种快速差动的油路方案。
5、供油部分的设计
对于技术改造时设计的专机，通常采用双泵供油基本回路，它与单泵供油相比效率较高、系统发热小，而与变量泵相比工作可靠、方便经济。由于采用液压夹具夹紧工件，故所用的双泵供油系统不必在停止时卸荷，故三位五通阀的滑阀机能选用中位不卸荷型。
滑台液压缸装配图(A2)
滑台油缸缸体(A3)
滑台油缸后缸盖(A2)
滑台油缸活塞(A4)
滑台油缸活塞杆(A3)
滑台油缸前端盖(A2)
集成块1(A1)
