模具装配图
电池帽冲压模具设计：
凹模.dwg
卸料板.dwg
底板.dwg
打料杆.dwg
拉伸冲头.dwg
格式规范.docx
模柄.dwg
滑块1.dwg
滑槽.dwg
电池帽冲压拉伸模具设计.doc
装配图.dwg
目录
摘要………………………………………………………………………3
前言………………………………………………………………………3
1模具的概论…………………………………………………………… 3
1.1冲压与冲模概念……………………………………………………………4
1.1.1我国冲压现状与发展方向………………………………………………… 4
1.1.2国外模具的现状与发展趋势………………………………………………4
1.2冲模的分类……………………………………………………………………5
1.3冲模的零部件…………………………………………………………………6
2冲压件工艺分析………………………………………………………6
2.1收集并分析有关设计的原始资料………………………………………7
2.2产品零件的冲压工艺性分析与审查……………………………………… 7
3冲压工艺方案的确定…………………………………………………8
4主要设计计算…………………………………………………………9
4.1毛坯尺寸计算…………………………………………………………………………9
4.2成形次数的确定……………………………………………………………………10
4.3排样及相关计算……………………………………………………………………11
4.3.1零件排样…………………………………………………………………13
4.3.2条料尺寸…………………………………………………………………14
4.3.3材料消耗定额……………………………………………………………15
4.3.4中间工序半成品尺寸……………………………………………………15
4.4冲压工序压力计算…………………………………………………………15
4.5工作部分尺寸计算…………………………………………………………18
4.5.1落料凹、凸模的工作尺寸计算……………………………………………18
4.5.2首次拉深凹、凸模的工作尺寸计算………………………………………20
4.5.3第二次拉深凹、凸模的工作尺寸计算……………………………………21
5填写冲压工艺卡片……………………………………………………21
6模具结构设计……………………………………………………………………………24
6.1拉深模的结构设计…………………………………………………………………24
6.1.1落料拉深复合模……………………………………………………………………24
6.1.2二次拉深模…………………………………………………………………………25
6.1.3切边摸…………………………………………………………………………………25
6.2模具材料的选用……………………………………………………………………26
6.2.1冲压对模具材料的要求……………………………………………………………26
6.2.2模具材料的选用原则………………………………………………………………26
6.2.3冲模常见材料以及热处理要求…………………………………………………26
6.3定位方式的选择……………………………………………………………………29
6.4卸料出件方式的选择………………………………………………………………29
6.5导向方式的选择……………………………………………………………………30
7模具主要零件的设计…………………………………………………………………30
7.1工作零件的结构设计………………………………………………………………30
7.2其他零件的设计与选用………………………………………………………… 33
8模具总装图……………………………………………………………………………… 34
9冲压设备的选择…………………………………………………………………………34
10工作零件的加工工艺……………………………………………………………… 35
10.1凸凹模的加工工艺过程…………………………………………………………35
10.2拉深凸模的加工工艺过程…………………………………………………… 35
10.3落料凹模的加工工艺……………………………………………………………36
10.4第二次拉深凸模的加工工艺过程………………………………………… 36
10.5第二次拉深凹模的加工工艺…………………………………………………37
11模具的装配………………………………………………………………………………37
11.1冲模装配要点………………………………………………………………………37
11.2冲模装配工艺要点……………………………………………………………… 37
11.3具体装配………………………………………………………………………………38
致谢…………………………………………………………………… 40
参考文献……………………………………………………………… 41
对于零件比较复杂、冲压加工流程较长因而需要采用较多工序时，往往不容易很直观地就确定出具体的冲压方案，此时通常采取以下方法：先确定出工件所需的基本工序（按工序性质划分）；然后将基本工序按照冲压的先后顺序进行适当的集中于分散，确定各工序的具体内容，组合排列成不同的工艺分案。
冲压基本工序：
根据上面拉伸次数分析和零件的具体结构，冲压所需的基本工序由：落料、第一次拉深（俗称冲盂）、第二次拉深、切边。
冲压方案：
根据零件加工所需要的基本工序，将各工序予以适当的组合，可以有以下三种冲压方案：
方案一：落料与第一次拉深复合，其余按照单工序进行。
方案二：落料与第一次拉深复合，第二次拉深与切边复合。
方案三：采用带料连续拉深级进模或在多工位自动压力机上进行冲压。
方案比较
方案二采用第二次拉深与切边复合，由于刃口在凹模上，同时零件是无凸缘拉深件，所以此方案排除。
方案三采用级进模或自动冲压方式，生产效率高、操作安全，适用于大批量生产。但需要专用的压力机或自动送料装置，模具设计、制造技术，模具的使用、保养与维修技术均要求较高，同时模具结构复杂，制造周期长、生产成本高。
方案一不存在上述缺点，除落料拉深工序外均使用了单工序简单模具，存在工序组合少、生产效率低的特点。但对于中小批量的零件的生产，在缺少实际经验时，处于试生产的考虑，单工序简单模具生产风险较校因此决定采用方案一；同时在方案一中的第二次拉深以及切边工序中，通过精确控制模具闭合高度，在压力机行程终了时，可以时模具对工件产生刚性捶打而起到整形的作用，从而可以将整形工序去掉。
4主要设计计算
在冲压工艺性分析的基础上，拟定出可能的几套冲压工艺方案，然后根据生产批量和企业现有生产条件，通过对各种方案的综合分析和比较，确定一个技术经济性最佳的工艺方案。
一般说来，制定冲压工艺方案主要包括以下内容：通过分析和计算，确定冲压加工的工序性质、数量、排列顺序和工序组合方式、定位方式；确定各工序件的形状及尺寸；安排其他非冲压辅助工序等。
4.1毛坯尺寸计算
工件的相对高度：
即高度H与直径d之比值
无凸缘圆筒拉深件的修边余量：
毛坯直径：
首先将拉深件划分为若干个简单的便于计算的集合体，并分别求出个简单的几何体的表面积。把各个简单几何体面积相加即为零件总面积，然后根据表面积相等原则，求出坯料直径。
故
因为板料厚度＜1mm，所以按内省尺寸计算
≈23.3mm
4.2成形次数的确定
拉伸系数是以拉深后的的直径与拉深前的后坯料（工序件）直径之比表示。
拉深系数表示拉深前后坯料（工序件）直径的变化率。拉深系数越小，说明拉深变形程度愈大，相反，变形程度愈校
拉深件的总拉深系数m等于各次拉深系数的乘积，即
相对厚度t/D：
t/D=0.5/45.744= 0.01093
（t/D）×1001.09由下表查得
两次拉深均需要采用拉深装置
根据t/D=1.09查下表得各次拉深系数为
故mm
因18mm，所以应用2次拉深成形。
各次工序件尺寸的确定
经过调整后的各次拉深系数为
各次工序件的直径为
各次工序件底部圆角半径取以下数值：
各次工序件高度为
4.3零件排样及相关计算
排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；同时，搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。搭边值对冲裁过程及冲裁件质量有很大的影响，因此一定要合理确定搭边数值。搭边过大，材料利用律低；搭边过小时，搭边的强度和刚度不够，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲裁件毛刺，有时甚至单边拉入模具间隙，造成冲裁力不均，损坏模具刃口。据生产统计，正常搭边比无搭边冲裁时的模具寿命高50以上。
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