装配图
推板零件工艺规程及钻3-Φ10（ 0.04～ 0.01）孔的工装夹具设计：
1A-201103-018推板零件图.dwg
回转盘.dwg
夹具体零件图.dwg
机械加工工序卡片.doc
机械加工工艺过程卡片.doc
毛坯图.dwg
装配图.dwg
说明书.doc
本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差配合与测量等多方面的知识。
推板零件的加工工艺规程及其钻3-Φ10（ 0.04～ 0.01）孔的夹具设计是包括零件加工的工艺设计、工序设计以及专用夹具的设计三部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件；计算出夹具定位时产生的定位误差，分析夹具结构的合理性与不足之处，并在以后设计中注意改进。
推板有2组加工面他们有位置度要求。
这2组加工面的分别为
1.以外圆为基准的加工面，这组加工面包括，Φ128（0～-0.018），Φ73（-0.039～-0.049）及其两端面。
2.以Φ73（-0.039～-0.049）孔为基准的加工面，这组加工面包括，3-Φ6（ 0.04～ 0.01），3-Φ10（ 0.04～ 0.01）
二.工艺规程设计
2.1确定毛坯的制造形式
零件的材料为45，根据生产纲领以及零件在工作过程中所受的载荷情况，选用在锻压机上锻造。
2.2基面的选择的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。
粗基准的选择：对定位圈这样的回转体零件来说，选择好粗基准是至关重要。对回转体零件我们通常以外圆作为粗基准。
精基准的选择：精基准的选择要考虑基准重合的原则，设计基准要和工艺基准重合。因此我们采用Φ73（-0.039～-0.049）孔及其端面作为精基准
2.3制定工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。通过仔细考虑零件的技术要求后，制定以下工艺方案：
工序Ⅰ：准备锻件毛坯
工序Ⅱ：刷去工件表面的毛刺
工序III：粗车，精车外圆
工序IV：粗车，精车内孔
工序V：粗铣，精铣基准面A
工序VI：粗铣，精铣另一端面
工序VII：钻3-Φ6（ 0.04～ 0.01）孔
工序VIII：钻3-Φ10（ 0.04～ 0.01）孔
工序IX：磨基准面A
工序X：磨另一端面
工序XI：磨内孔
工序XII：磨外圆
工序XIII：检验合格后，交付装配
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
推板零件材料为４５
生产类型为大批量生产，采用在锻压机上锻造出的锻件
1.以外圆为基准的加工面，这组加工面包括，Φ128（0～-0.018），Φ73（-0.039～-0.049）及其两端面。
这组面的粗糙度为0.8，0.4，精度相当高，需要经过粗加工，精加工，磨削等三步，查《机制加工工艺基础知识》，表2-10得，Z＝1.0mm
2.以Φ73（-0.039～-0.049）孔为基准的加工面，这组加工面包括，3-Φ6（ 0.04～ 0.01），3-Φ10（ 0.04～ 0.01），这组面的粗糙度为6.3，只需要一步即可满足要求，且这些孔相对较小，很难直接锻造成型，所以采用实心锻造。
2.5确定切削用量及基本工时
工序I：准备锻件毛坯
工序Ⅱ：刷去工件表面的毛刺
工序III：粗车，精车外圆
工步一：粗车外圆
1)切削深度单边余量为Z=0.5mm
2)进给量根据《机械加工工艺手册》取f=0.2mm/r
3)计算切削速度
推板零件图
回转盘
夹具体零件图
毛坯图
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