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序言…………………………………………………………………1
一.零件分析……………………………………………………2
1.1零件作用………………………………………………2
1.2零件的工艺分析…………………………………………2
二.工艺规程设计…………………………………………………3
2.1确定毛坯的制造形式……………………………………3
2.2基面的选择传……………………………………………3
2.3制定工艺路线……………………………………………4
2.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………5
2.5确定切削用量及基本工时………………………………5
三夹具设计……………………………………………………8
3.1问题的提出………………………………………………8
3.2定位基准的选择…………………………………………8
3.3定位元件的设计…………………………………………8
3.4切削力及夹紧力计算……………………………………8
3.5定位误差分析……………………………………………9
3.6夹具设计及操作简要说明………………………………10
总结………………………………………………………………14
致谢………………………………………………………………15
参考文献…………………………………………………………16
一：零件的分析
1.1：零件的作用
支架的作用待查
1.2、零件的工艺分析
支架的加工共有2组加工表面，它们相互之间有一定的要求。现分述如下：
1、以工件的Φ44外圆为基准加工各端面，及Φ20H7、Φ28H6、Φ28H7。
2、以Φ28H6为基准加工4-Φ6孔
有以上的分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于夹具加工另一组表面，并保证它们的精度。
二、工艺规程的设计
2.1 、确定毛坯的的制造形式
零件材料为HT250。支架在使用过程中经常的变动，它不仅起压紧的作用，还又摆动的作用，受到的冲击很大。在加工过程中的精度保证很重要，它对工件的定位有一定的保证作用。
2.2 、基准的选择
（1）、粗基准的的选择根据粗基准的选择原则，要亦非加工表面为粗基准，且粗基准只能使用一次，对本工件来说选择Φ44外圆为粗基准是非常合理的。
（2） 、精基准的选择主要考虑的是基准的中和问题。当设计与工序的基准不重合时，因该进行尺寸换算。以直径为28H6的孔作为精基准、Φ28H6端面作为辅助基准。
装配图
夹具体零件图
毛坯图
支架零件图
